دانلود فایل ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل

ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل

از دیر باز متخصصین صنایع مختلف سعی بر آن داشته اند تا بتوانند بیشتر موضوعات و حوادث را قبل از به وجود آمدن پیش بینی نمایند تا جلوی ضررهاواز بین رفت فرصت ها را بگیرند، امروزه این تلاش وارد حوزه ی رفتاری واحساسات انسان ها نیز شده است علم نساجی در این میان نیز سهیم می باشد زیر دست پارچه خصوصیتی از پارچه است که معمولا خریداران پوشاک این خصوصیت را در

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	572 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	80

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده :

از دیر باز متخصصین صنایع مختلف سعی بر آن داشته اند تا بتوانند بیشتر موضوعات و حوادث را قبل از به وجود آمدن پیش بینی نمایند تا جلوی ضررهاواز بین رفت فرصت ها را بگیرند، امروزه این تلاش وارد حوزه ی رفتاری واحساسات انسان ها نیز شده است . علم نساجی در این میان نیز سهیم می باشد .زیر دست پارچه خصوصیتی از پارچه است که معمولا خریداران پوشاک این خصوصیت را در هنگام تهیه البسه ، از لمس بین انگشتان تشخیص داده و با توجه به احساس خوشایندی که از آن دارند آن البسه را برای خرید انتخاب می کنند . در این پروژه سعی بر آن شده است تا این احساس را به خواص فیزیکی و مکانیکی پارچه ارتباط داده و در انتها فرمولی منطقی و ریاضی با استفاده از نرم افزار spss بدست آورده که باتوجه به داشتن چند خصوصیت مورد آزمایش پارچه ، نمره ای به زیر دست پارچه داده می شود.

در تحقیق حاضر روش بیرون کشیدن پارچه از درون یک حلقه مورد بررسی قرار گرفته و برای اولین بار از یک حلقه لاستیکی انعطاف پذیر همراه با یک نازل صلب فلزی استفاده شده است. منحنی نیرو-ازدیاد طول حاصل از استفاده از نازل لاستیکی دارای شکل یکنواخت تری بوده است. به کارگیری رگرسیون چند متغیره نشان از امکان پیش گوئی زیردست پارچه توسط معادله ای که در آن مواردی چون زاویه اصطکاک ، نمره ی تار ، نمره ی پود ، تجعد پود ، نوع بافت ، شیب نمودار بدون لاستیک ، شیب انطباق دو نمودار کاربرد نازل لاستیکی و صلب اثر داده می شوند با ضریب همبستگی 933/0 قابل پیش بینی می باشد.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول:مطالعات کتابخانه ای 1

1- 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست 2

1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس 2

1-1-2- سیستم کاواباتا 3

1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه : 4

1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه : 5

1-1-3- روش ارزیابی سریع 7

1-1-4- اندازه گیری زیر دست با استفاده از دستگاه استحکام سنج : 8

1-1-4-1 - آزمایش کششی : 8

1-1-4-2- آزمایش خمش : 8

1-1-4-3- آزمایش برشی : 9

1-1-4-4- فشار وضخامت پارچه : 9

1-1-4-5- آزمایش اصطکاک : 9

1-1-5- اندازه گیری زیر دست با استفاده از عبور از نازل : 12

1-2- خواص مرتبط با زیر دست پارچه : 14

1-2-1- آویزش: 14

1-2-2- ضخامت و وزن پارچه: 15

1-2-3- پرزینگی: 17

1-2-4- پوشانندگی 17

1-2-5- مقاومت خمشی: 18

1-2-6- چین خوردگی پارچه: 19

1-2-7- سختی و انعطاف پذیری: 20

فصل دوم :تجربیات 21

2-1- وسایل مورد استفاده : 22

2-1-1- دستگاه ها : 22

2-1-1-1- دستگاه اندازه گیری استحکام : 22

2-1-1-2- دستگاه اندازه گیری طول خمش : 26

2-1-1-3- دستگاه اندازه گیری ضخامت پارچه : 28

2-2- مواد اولیه مورد استفاده : 28

2-3- آزمایشات انجام شده : 30

2-3-1 -آزمایشات عبور پارچه از حلقه : 30

2-3-2 -آزمایش ارزیابی زیر دست نمونه ها توسط اشخاص : 35

2-3-2-1- متوسط درجه ی زیر دست : 37

فصل سوم :بحث ونتیجه گیری 39

3-1- رگرسیون چند متغیره مرحله ای (Stepwise) 40

3-1-1- به طرف جلو (Forward) : 40

3-1-2-به طرف عقب (Backward) : 41

3-2- دستور کار با نرم افزار: 43

3-2- نتیجه گیری کلی 51

3-3- پیشنهادات جهت ادامه ی پروژه : 52

ضمائم 53

منابع 73

فهرست جداول

عنوان صفحه

جدول (2-1) مشخصات نمونه ها ی مورد آزمایش 29

جدول (2-2) مشخصات بدست آمده از آزمایش بر روی نمونه ها 34

جدول (2-3) نتایج رتبه بندی زیر دست توسط افراد 36

جدول (2-4) نتایج متوسط زیر دست 38

جدول (3-1) علامت های اختصاری به کار رفته در نرم افزار 42

جدول (3-2) Regression 44

جدول (3-3) Model Summary 45

جدول (3-4) ANOVA 46

جدول (3-5)Coefficients 47-48-49

فهرست اشکال

عنوان صفحه

شکل (1-1) فک نگهدارنده ی نازل که نمونه ی پارچه از آن در حال بیرون آمدن می باشد. 14

شکل (2-1) دستگاه استحکام سنج به همراه فک حمل کننده ی نازل 24

شکل (2-2) نازل به کارفته ی به قطر 3.5cm 25

شکل (2-3) نازل لاستیکی به کارفته دارای سوراخی به قطر2.5cm 25

شکل (2-4) دستگاه به کار رفته در پروژه به همراه نازل ولاستیک 26

شکل (2-5) دستگاه اندازه گیری طول خمش 27

فصل اول

مطالعات کتابخانه ای

1- 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست [1]

1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس

اولین اندازه گیری ها در رابطه با خواص پارچه به سال 1943 برمی گردد که توسط پیرس بر روی خواص خمشی و فشاری به عنوان زیر دست پارچه انجام گرفت .

پیرس برای اندازه گیری سختی پارچه از روشی استفاده کرد که تا به امروز نیز استفاده می شود وآن اندازه گیری طول خمشی پارچه است . این کمیت را می توان به صورت طولی از پارچه که در اثر وزن خود خم می شود تعریف کرد . این پارامتر خود نشاندهنده ی آویزش پارچه سخت تر بوده و هر چه پارچه سخت تر باشد ، طول خمش پارچه بیشتر است

از طول خمش و وزن واحد سطح پارچه ، کمیت دیگری به نام سختی خمشی پارچه به صورت رابطه ی زیر بدست می آید :

سختی خمشی

وزن پارچه

طول خمش

که در این مورد در بخش بعدی توضیح داده می شود

خصوصیت دیگری که به هنگام لمس کردن پارچه احساس می گردد ضخامت پارچه است که خود به مقدار فشردگی پارچه بستگی دارد بدین جهت این احساس ترکیبی از ضخامت وسختی می باشد . بنابراین بهتر است سختی مواد با ضخامت های مختلف با هم مقایسه و کمیت دیگری به نام مدول خمشی که مستقل از ابعاد مورد آزمایش اندازه گیری بصورت رابطه ی زیر محاسبه گردد :

مدول خمشی

سختی خمشی

T (mm)ضخامت پارچه

خصوصیات دیگری که پیرس بررسی نمود خواص فشاری پارچه بود . به منظور بدست آوردن مقدار عددی آن ، ضخامت را تحت دو فشار مشخص اندازه گرفت و میزان اختلاف را به اختلاف ضخامت را به عنوان اندازه ی سختی پارچه و یا مقاومت فشاری (H) در نظر گرفت .

در مورد بعضی دیگر از خصوصیات فیزیکی نیز بحث های جداگانه ای را مورد مطالعه قرار داد و به این نتیجه رسید که اغلب این کمیات به همین خواص خمشی وفشاری بستگی دارد بنابراین برای تخمین زیر دست پارچه باید خواص خمشی و فشاری مورد مطالعه قرار گیرد .

1-1-2- سیستم کاواباتا

در روش های اولیه ، زیر دست پارچه از طریق لمس آن توسط کارشناسان ماهر و متخصص ارزیابی شده که این سیستم احتیاج به سال ها تجربه داشته و به طور آشکار می توانسته است تحت تاثیر سلیقه شخصی افراد قرار گیرد .

پروفسور کاواباتا از کشور ژاپن سعی نمود تا سیستم اندازه گیری زیر دست بر پایه ی ماشین را به جای سیستم اندازه گیری زیر دست توسط متخصص که نتایج ثابت وجدیدی می دهد رامعرفی نماید . بنابر نظرات کاواباتا زیر دست پارچه را می توان از خواص فیزیکی و مکانیکی پارچه بدست آورد . رفتار فیزیکی و مکانیکی پارچه در ازدیاد طول و نیروی کم بر زیر دست موثرند . بدین معنی که این نیرو و ازدیاد طول نباید به اندازه ای باشد که موجب زوال پارچه شود . و رفتار پارچه در این نواحی به عنوان زیر دست تلقی می شود .

1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه :

اولین قسمت از کار کاواباتا پیدا کردن توافق در میان متخصصین از نظر جنبه های مهم زیر دست بود و اینکه چطور هر جنبه کمک کند به درجه بندی ازپارچه .

برای هر دسته از پارچه 4 یا 5 خاصیت مانند سختی خمشی ، نرمی برشی ، صافی یا ناصافی انتخاب شدند و به آنها عنوان زیر دست ابتدایی دادند . ژاپنی ها واژه هایی انگلیسی معادل معنای ژاپنی آن برای زیر دست ابتدایی پیدا کردند .مقدار زیر دست ابتدایی با درجه بندی زیر دست ابتدایی در 10 درجه بدست می آید که 10 بهترین مقدار آن و یک کمترین مقدار آن بود .

کاواباتا براساس خصوصیات زیر دست ابتدایی و مقدار زیر دست ابتدایی پارچه های مورد آزمون را به دسته ها یی تقسیم می نمود مانند لباس های تابستانی مردانه ، لباس های زمستانی مردانه و پارچه های بانوان .

ترکیب مقدار زیر دست ابتدایی پارچه ها یک درجه بندی برای پارچه را بوجودآورذه که آن را به عنوان ارزش زیر دست کلی می شناسند که این درجه بندی به 5 درجه تقسیم شده که درجه 5 بهترین است . مقدار زیر دست ابتدایی تبدیل می شود به مقدار زیر دست کلی با به کار بردن یک معادله برای یک طبقه پارچه ی خاص که از راه تجربه تعیین میشود . کتاب هایی شامل نمونه های پارچه دارای هر زیر دست ابتدایی وهمراه با نمونه های استانداردی از زیر دست کلی در هر یک از5 طبقه توسط کمیته ارزیابی و استاندارد ژاپن (hesc) در طبقات پنج گانه زیر تهیه شد .

پارچه لباسی مردانه زمستانه یا پاییزه

پارچه لباسی مردانه برای آب و هوای گرمسیری

پارچه لباسی نازک بانوان

پارچه های لباسی پیراهنی مردانه

پارچه های حلقوی برای زیر پوش ها

هدف از ارائه چنین استانداردهایی ماخذی برای کمک به کارشناسان در راستای تولید بیشتر لباس های درجه یک از نظر زیر دست می باشد .

1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه :

دومین قسمت از کار کاواباتا تولید و مرتب کردن وسایلی برای اندازه گیری خواص مناسب پارچه و سپس مربوط کردن کردن این اندازه ها با اندازه گیری ذهنی از زیر دست پارچه بود و منظور این بود که هر فردی بتواند زیر دست کلی از پارچه را اندازه گیری کند . در نهایت سیستم KESF طراحی شد که شامل 4 دستگاه مخصوص اندازه گیری کننده ی خواص زیر است :

کششی و برشی FB1

خمشی FB2

فشاری FB3

خواص سطحی و ساختمانی پارچه FB4

خواص اندازه گیری شده خواص کششی ، برشی ، خمشی ، فشاری ، سطحی و ساختمانی پارچه می باشند هر کدام از این خواص بوسیله 2 یا 3 مقدار تعریف می شوند.خواص کششی از روی منحنی نیرو – ازدیاد طول بدست می آیند این منحنی بین نیروی صفر و ماکزیمم نیروی 500 gf / cm رسم می شود منحنی برگشت نیز بر روی همین منحنی با اجازه دادن برگشت به طول اولیه نمونه بدست می آید .

خواص فشاری نیز مانند خواص کششی منتها در این حالت نمونه پارچه در بین دو صفحه قرار گرفته و با اعمال فشار به طور پیوسته منحنی نیرو – ضخامت رسم می گردد . ماکزیمم فشار 50 gf/cm² می باشد منحنی برگشت نیز مانند منحنی برگشت نیرو – ازدیاد طول رسم می گردد .

خواص برشی با استفاده از یک نمونه به ابعاد 20. 5 cm² که بین دو گیره قرار گرفته اندازه گیری می شود و در یک طرف نمونه نیروی ثابت 10gf /cm اعمال شده و منحنی نیروی برشی بر حسب زاویه ی برشی رسم می شود .

برای اندازه گیری خواص خمشی یک نمونه پارچه را با پیچاندن دو لبه ی آن انحنا را بین 2.5- تا 2.5 cm تغییر می دهیم که شعاع از خمش بین تا cm تغییر می کند ، سپس گشتاور خمشی مورد نیاز برای دادن این ناحیه ی انحنا به طور پیوسته ثبت شده و نمودار گشتاور خمش را رسم می شود .

همه این اندازه گیریها سپس به مقدار زیر دست ابتدایی بوسیله یک دسته از معادلات انتقال وزیر دست کلی تبدیل وسپس محاسبه میشود .

در اینجا نتایج به صورت عددهای نرمال شده به صورت رابطه ی زیر در می آیند :

نرمال شده :

مقدار متوسط از صفت برای پارچه واقعی :

پارامتر اندازه گیری شده :

انحراف استاندارد از صفت برای پارچه واقعی :

بوسیله نرمال کردن نتایج همه ی آنها می توانند در یک مقیاس رسم شوند سپس با رسم نقاط در چارت می توان به آسانی اختلاف پارچه ها را از میانگین تشخیص داد.

1-1-3- روش ارزیابی سریع [2]

این سیستم توسط Csiro در استرالیا طراحی شد . که بیشتر خیاط ها و تکمیل کنندگان پارچه های فاستونی آن را به کار می برند . این سیستم ادعا می شود که خیلی ساده تر و قوی تر از سیستم KESF بود و مزیت مهم آن ، زمان کم آزمایشات می باشد . این روش با استفاده از چهار دستگاه آزمایشی انجام می گیرد.

اندازه گیری فشار FAST1

اندازه گیری خمشی FAST2

اندازه گیری ازدیاد طول FAST3

اندازه گیری ابعاد پارچه FAST4

جهت انجام آزمایش فشاری ، ضخامت پارچه را در دو فشار متفاوت و جهت آزمایش خمشی ، طول خمشی پارچه را اندازه گیری کرده واز روی آن سختی خمشی آن را به دست می آورند .

جهت آزمایش ازدیاد طول ، قابلیت ازدیاد طول پارچه را در سه نیروی متفاوت در جهت های تاری و پودی و نهایتا در آزمایش ابعادی پارچه ، جمع شدگی پارچه و تورم پارچه را محاسبه کردند . این سیستم در مقایسه با KESF ساده تر وهمچنین پارامتر های اندازه گیری شده نیز کمتر است ولی دارای دو اشکال است .

سیستم FAST بیشتر از سیستم KESF هزینه دارد و همچنین به راحتی اغلب آزمایشگاه های نساجی قابل دسترسی نیست . بنابراین باید به دنبال روشی باشیم که در اغلب آزمایشگاه های نساجی بتوان از آن استفاده کرد .

ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازلاندازه گیری زیر دست با استفاده از عبور از نازلمتوسط درجه ی زیر دست

دانلود فایل بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی

بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی

رنگینه های طبیعی از دیر باز مورد توجه بشر بوده اند این رنگینه ها به دلیل بهره‌مندی از درجه سمیت پایین و سازگاری با محیط همواره مورد توجه رنگرزان بوده اند از ویژگی های این نوع رنگینه ها می توان به تولید شیدهای بسیار زیاد و زیبا به همراه نتایج قابل توجه خواص ثبات آنها اشاره کرد در این راستا رنگینه های اسپرک ،

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	688 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	142

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده :

رنگینه های طبیعی از دیر باز مورد توجه بشر بوده اند این رنگینه ها به دلیل بهره‌مندی از درجه سمیت پایین و سازگاری با محیط همواره مورد توجه رنگرزان بوده اند از ویژگی های این نوع رنگینه ها می توان به تولید شیدهای بسیار زیاد و زیبا به همراه نتایج قابل توجه خواص ثبات آنها اشاره کرد در این راستا رنگینه های اسپرک ،
قرمز دانه وپوست گردو ازمعروفترین و همچنین قدیمی ترین رنگینه های طبیعی
می باشند که بشر از سالیان دراز مورد استفاده قرار می داده است .

روش رنگرزی این رنگینه ها به کمک انواع دندانه بوده است .

در این پروژه امکان رنگرزی نخ اکریلیک را با رنگهای طبیعی اسپرک ، قرمز دانه ، پوست گردو به روشهای پیش و پس و همزمان با دو دندانة زاج سفید و دی کرومات بررسی می کنیم و نتایج حاصل را مورد بررسی قرار می دهیم .

از نتایج حاصله اینگونه استنتاج می شود که افزایش دندانه بخصوص دندانة
‌دی کرومات در محیط باعث افزایش جذب رنگ توسط کالا می شود و همچنین سه روش رنگرزی نیز خود تأثیر بسزائی در جذب رنگ دارند که نتایج حاصل نشان میدهد. بیشترین رمق کشی و جذب رنگ در روش پس دندانه حاصل شده است .

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه................................. 1

فصل اول :‌کلیات

1-1- هدف ............................. 4

1-2- پیشینة‌تحقیق ..................... 4

1-3- روش کار تحقیق 5

فصل دوم :

2-1- تاریخچه ....... اکریلیک.................. 7

2-2 – تعریف الیاف اکریلیک و مد اکریلیک 7

2-3- سنتز اکریلونیتریل ............... 8

2-4- حلالهای مناسب الیاف پلی اکریلونیتریل 11

2-5- تولید الیاف از پلیمر اکریلونیتریل 11

2-6- انواع الیاف اکریلیک و مد آکریلیک 13

2- 7- الیاف ارلون .................... 13

2-8- الیاف اکریلان .................... 16

2-9- الیاف کورتل ..................... 19

2-10- ریسندگی الیاف اکریلیک .......... 19

2-11- خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک 20

2-12- چگونگی شناسایی الیاف اکریلیک ... 22

2-13-کاربرد نمونه های نوینی از آکریلیک ها 23

2-14- مطالب که قبل از رنگرزی اکریلیک باید توجه شود 28

2-15- کارهای پیش از رنگرزی برروی الیاف اکریلیک 29

2-16- اصول رنگرزی الیاف اکریلیک....... 31

2-17- نحوه رنگرزی و اشکالات موجود در رنگرزی اکریلیک 35

2-18- مواد کمکی در رنگرزی الیاف اکریلیک 37

2-19- رنگرزی الیاف اکریلیک............ 38

2-20- اندازه گیری ارزش اشباع لیف اکریلیک 44

2-21- اندازه گیری سرعت رنگرزی اکریلیک 45

2-22- خنثی کردن الکتریسیتة ساکن الیاف اکریلیک 46

فصل سوم : رنگزاهای طبیعی

3-1- تاریخچة رنگرزی .................. 48

3-2- تاریخچة رنگرزی در ایران ........ 55

3-3- مختصری در مورد رنگینه های طبیعی . 63

3-4- کاربرد رنگهای گیاهی در هنرهای دستی ایران 66

3-5- دلایل اقتصادی استفاده از رنگهای گیاهی 68

3-6- شناسائی مواد رنگزای طبیعی ....... 71

3-7- مقایسة‌خواص مواد رنگزای طبیعی و مصنوعی 72

3-8- قرمزدانه ........................ 75

3-9- انواع قرمزدانه .................. 77

3-10- طریقه جمع آوری قرمز دانه ....... 79

3-11-تأثیر مواد گوناگون از قرمزدانه .. 81

3-12- تهیه مواد گوناگون از قرمز دانه . 82

3-13- تقلب در قرمزدانه ............... 82

3-14- رنگ بندی قرمزدانه .............. 83

3-15- اسپرک .......................... 84

3-16- تاریخچه اسپرک .................. 85

3-17- خصوصیات گیاه اسپرک ............. 86

3- 18- چگونگی برداشت محصول اسپرک...... 88

3-19- پوست گردو ...................... 89

3-20-گرفتن رنگ از پوست گردو .......... 90

3-21-اثر دندانه ها بر پوست گردو ...... 91

3-22- تأثیر مواد شیمیایی بر محلول پوست گردو 91

3-23- طرز خشک کردن گیاه .............. 92

3-24- آب در رنگرزی ................... 93

3-25- دندانه ها ...................... 96

3-26- اسیدهای مورد استفاده در رنگرزی . 104

3-27- پتانسیل آینده استفاده از رنگزاهای طبیعی 105

فصل چهارم : آزمایشات رنگرزی

4-1- توضیحات ......................... 108

4-2- مشخصات کالا ...................... 109

4-3-مشخصات مواد مصرفی................. 109

4-4- وسایل آزمایشگاهی مورد استفاده ... 109

4-5- مراحل انجام آزمایش .............. 110

4-6- دندانه دادن کالا ................. 110

4-7-انجام آزمایشات رنگرزی ............ 112

4-8- عملیات شستشوی کالاهای رنگ شده .... 114

4-9-تعیین ماکزیمم طول موج برای رنگهای مصرفی 115

4-10- رسم منحنی کالیبراسیون .......... 118

4-11-محاسبه درصد رمق کشی...............................................................................123

4-12-نتیجه گیری و پیشنهادات...............................................................................125

منابع و مآخذ.......................... 129

فهرست جداول

عنوان صفحه

3-1- جدول تأثیر دندانه ها در روی رنگرزی پشم با قرمزدانه ...................................... 84

4-1- جدول مشخصات کالای اکریلیک ........ 109

4-2- جدول حمامها برای دندانه دادن .... 111

4-3- جدول حمامهای رنگرزی به روش پیش دندانه 112

4-4- جدول حمامهای رنگرزی به روش همزمان 113

4-5- جدول حمامهای رنگرزی به روش پس دندانه 113

4-6- جدول حمام شستشوی کالای اکریلیک رنگرزی شده 115

4-7- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی قرمزدانه در شرایط مختلف .......................... 122

4-8- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی اسپرک در شرایط مختلف........................... 122

4-9- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی پوست گردو در شرایط مختلف........................ 123

4-10- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با قرمزدانه 124

4-11- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با اسپرک 124

4-12- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با پوست گردو 124

فهرست نمودارها

عنوان صفحه

نمودار( 4-1) جذب قرمز دانه ........ 117

نمودار (4-2) جذب پوست گردو......... 117

نمودار (4-3) جذب اسپرک............. 118

نمودار(4-4) کالیبراسیون پوست گردو..... 119

نمودار (4-5) کالیبراسیون قرمزدانه..... 120

نمودار (4-6) کالیبراسیون اسپرک........ 121

نمودار (4-7) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با قرمز دانه...................................... 125

نمودار (4-8) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با اسپرک 126

نمودار (4-9) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با پوست گردو...................................... 127

مقدمه:

مجموعه ای که پیش روی شماست برگرفته از مقالات، کتابها و تجربیات حاصل از آزمایشات مختلف می باشد که به بررسی شرایط مختلف رنگ پذیری الیاف اکریلیک با دندانه ها و روشهای مختلف پرداخته است این مجموعه از 4 فصل مجزا تشکیل شده است که فصل 1 آن شامل کلیاتی در مورد اهداف انجام پروژه- پیشینه های تحقیق و همچنین توضیحاتی در مورد نحوة انجام کار و جمع آوری مطالب می باشد.

در فصل 2 بطور اجمالی به شرح الیاف اکریلیک پرداخته و خصوصیاتی از قبیل ساختار- خواص فیزیکی و شیمیایی، مراحل ریسندگی و تولید و انواع اکریلیک ها و روشهای رنگرزی اکریلیک مورد بررسی قرار داده است تا خواننده با بررسی آن بهتر بتواند پدیده هایی که در بخشهای بعدی به آن می پردازیم را توجیه کند.

در فصل 3 به بررسی رنگینه های طبیعی و تاریخچه آنها و اهمیت آنها نسبت به
رنگینه های صنعتی پرداخته می شود و به طور مبسوط بر روی 3 رنگینه اسپرک، قرمزدانه و پوست گردو و خصوصیات آنها از قبیل مشخصات، ترکیبات و خواص دیگر آنها پرداخته می شود.

فصل 4 مربوط به آزمایشات انجام شده پیرامون رنگرزی اکریلیک با رنگینه های طبیعی اسپرک، قرمزدانه و پوست گردو در حضور داندانه های زاج سفید و دی کرومات پتاسیم به روشهای پیش دندانه، همزمان و پس دندانه و میزان رمق کشی و جذب رنگ و خواص ثباتی این رنگینه ها می باشد.

در آخر به صورت خلاصه به تجزیه و تحلیل داده ها و بررسی نمودارهای بدست آمده می پردازیم و یک نتیجه گیری کلی پیرامون نتایج حاصل از این پروژه مطرح می شود. در خاتمه بر خود لازم می دارم از جناب آقای دکتر محمد میرجلیلی که با راهنمایی‌های فراوان و دلسوزانه خود مرا در انجام هر چه بهتر این پروژه یاری کرده‌اند صمیمانه قدردانی نمایم.

فصل اول :

کلیات

1-1- هدف

در این پروژه به منظور ارائه شرایط بهینه و قابلیت جذب مناسب مواد رنگزای طبیعی مختلف توسط الیاف اکریلیک رنگرزی این لیف با 3 رنگزای طبیعی قرمزدانه – اسپرک و پوست گردو و در شرایط مختلف و با دندانه های زاج سفید و دی کرومات پتاسیم و همچنین به 3 روش پیش دانه – همزمان – پس دندانه که این عملیاتها به منظور ارائه‌مناسبت ترین روش با بهترین خواص شستشوئی مورد بررسی قرار می گیرد .

1-2- پیشینة تحقیق :

در رابطه با استفاده از مواد رنگزای طبیعی به منظور رنگرزی الیاف طبیعی و مصنوعی تحقیقاتی به انجام رسیده و همچنین کنفرانسهایی نیز برگزار شده است و قابلیت استفاده از این مواد رنگزا را برروی الیافی همچون نایلون و پلی‌استر به روشهای رنگرزی همزمان مورد مطالعه قرار گرفته همچنین کنفرانسی در هفدهم دسامبر 2001 در Iitdelhi در مورد این مواد برگزار شده است که بخش تکنولوژی نساجی در Iitdelhi تحقیق روی این موضوع را از سال 1990 آغاز کرده است.

1-3-روش کار تحقیق

که این بخش شامل انجام مراحل زیر می باشد

1-3-1- جمع آوری اطلاعات پیرامون مواد رنگزای طبیعی – چگونگی به دست آوردن و استفاده از آنها و همچنین جمع آوری اطلاعات جامعی پیرامون الیاف اکریلیک خصوصیات و همچنین شرایط و چگونگی رنگرزی این الیاف

1-3-2-رنگرزی الیاف اکریلیک تحت شرایط مختلف به روشهای پیش کروم – همزمان – پس کروم با مواد رنگزای طبیعی اسپرک – قرمز دانه و پوست گردو با دندانه های زاج سفید و دی کرومات و مقایسة خواص رنگ پذیری ثبات شستشوئی نمونه های رنگ شده .

1-3-3- تجزیه و تحلیل نتایج

فصل دوم :

آکریلیک

2-1- تاریخچه :

در سال 1948 .م کمپانی دوپونت ایالات متحده پس از یک رشته کوششها و پژوهشهایی که انجام داد توانست در بدست آوردن لیفی که از دیدگاه کارایی ، همانندی و بیشترین شباهت را با پشم طبیعی داشته باشد موفق بیرون آید و بدینسان لیف ساختگی (‌مصنوعی ) تهیه گردید .[1]

این الیاف از پلیمرها یا کوپلیمرهای اکریلونیتریل ساخته می شوند که در طول جنگ دوم جهانی در صنایع لاستیک سازی آمریکا توسعه فراوان یافتند و از این جهت تعداد زیادی مواد شیمیایی به مقایسهای بزرگ از جمله اکریلونیتریل تهیه شدند

از پیوند شیمیایی مولکولهای اکریلونیتریل پلیمرهایی ساخته می شود که قابلیت ریسندگی و تشکیل لیف دارند امروزه الیاف سنتتیک که پایه آنها اکریلونیتریل است در انواع مختلفی تولید می شوند [2]

2-2- تعریف الیاف اکریلیک و مد اکریلیک :

تعاریف زیر توسط کمیسیون فدرال تجارت آمریکا به عمل آمده است .

اکریلیک :

الیاف ساخته شده سنتتیک هستند که مادة تشکیل دهنده زنجیر پلیمری آنها حداقل شامل 85 درصد وزنی واحدهای اکریلونیتریل است .

مد اکریلیک :

الیاف ساخته شده سنتتیک هستند که ماده تشکیل دهندة زنجیر پلیمری آنها را ، حداکثر 85 و حداقل 35 درصدوزنی ، واحدهای اکریلونیتریل تشکیل می دهد [2]

2-3- سنتز الکریلونیتریل

نظر به اینکه الیافی که در این مبحث مورد گفتگو قرار می گیرند و به طور عمده از اکریلونیتریل تهیه می شوند لازم است با روشهای صنعتی تهیه این ماده آشنا باشیم این ماده برای سیانو اتیله کردن سلولز نیز به کار می رود و یکی از مواد مهم صنعت تهیه الیاف مصنوعی است اکریلو نیتریل به چهار طریق عمده تهیه می شود :

2-3-1- اکسید اتیلن :

این روش کلاسیک که امروزه متداول نیست ، در سالهای اولیه فعالیت ، روی تهیه الیاف اکریلیک مورد استفاده قرار می گرفت . اکسید اتیلن که خود محصول اکسیداسیون ، اتیلن حاصل از کراکینگ نفت است ، می تواند با اسید هیدروسیانیک ترکیب شود خود اسید هیدروسیانیک نیز از اکسیداسیون نسبی متان در مجاورت آمونیاک ، به روشهای کاتالیتیک به دست می آید این عمل منجر به تشکیل اکریلونتیریل می شود .

2-3-2- از استیلن

امروزه تهیه اکریلونیتریل از استیلن متداولترین روش است . خود استیلن که طبق روشهای سنتی از اثر آب روی کاربید کلسیم به دست می آید ، امروزه به مقدار زیادی از تقطیر مواد نفتی تهیه می شود استیلن به هر طریقی که تهیه شده باشد در راکسیون با اسید هیدروسیانیدریک منجر به تشکیل اکریلونتریل می شود

این واکنش در حضور کاتالیزور ، کلرورکوئیورو و در محیط آبکی کلرور آمونیوم انجام می گیرد تا حلالیت کلرور کوئیورو را افزایش دهد واکنش در فشار معمولی و حرارت 80 درجه سانتیگراد انجام می شود به منظور تبدیل کردن کامل اسید هیدروسیانیک به ازای هر 10 مولکول استیلن یک مولکول اسید کلریدریک افزوده می شود بازده واکنش بر مبنای استیلن به کار رفته 80 درصد و بر مبنای اسید هیدروسیانیدریک 95 درصد خواهد بود .

2-3-3- طریقه سوهیو

راکسیون با اکسیداسیون پروپیلن شروع می شود و پس از تولید اکرولئین آمونیاک به آن افزوده می شود کمپلکسی که به وجود می آید هیدراته و سپس هیدروژنه شده و تبدیل به اکریلونیتریل می شود .

مجموعه راکسیونهای فوق را می توان به صورت کلی نمایش داد :

به نظر می رسد که کمپانیهای دوپونت آمریکا ، آساهی و میتسوبیشی ژاپن هر سه اکریلونیتریل را به طریق فوق تهیه می کنند .

2-3-4- از استالدئید

در این راکسیون اسید هیدروسیانیک به استالدئید افزوده می شود و سیان هیدرین تولید می شود که پس از جذب آب تبدیل به اکریلونتیریل می شود

طرز تهیه وینیل کلراید

بهترین طریقه ، افزودن اسید کلرئیدریک به استیلن در حضور کاتالیزور کلرو مرکوریک روی ذغال اکتیو است

روش دیگر ترکیب کردن اتیلن با کلر است که منجر به تشکیل دی کلرواتیلن می شود که به نوبه خود در تحت 4 اتمسفر فشار و C°550 حرارت می شکند و تبدیل به وینیل کلرید می شود [2].

2-4- حلال های مناسب الیاف پلی اکریلونیتریل

2-4-1- دی متیل فرم آمید

2-4-2- دی متیل سولفون

2-4-3- متانیتروفنل

2-4-4- پارانیتروفنل

2-4-5- ساکسیو نیتریل

2-4-6- آدیپونیتریل [3]

2-5- تولید الیاف از پلیمر اکریونیتریل

ساخت و تهیه الیاف ارلون و تقریباً‌سایر انواع الیاف اکریلیک اصلاح شده با جزئی تفاوتهایی مشابه هم هستند طرز تهیه ، آن به این ترتیب است که پلیمر را در حلال آلی مناسبی حل می کنند و پس از عمل اکستروژن تهیه فیلامنت حلال را تبخیر می کنند و فیلامنت جامد باقی می ماند پلی اکریلونیتریل را ممکن است به روش ترهم ریسندگی کرد برای منعقد کردن الیاف از حمام گلیسرول استفاده می شود . در پایان فیلامنت تحت کشش قرار داده می شود تا آرایش مولکولی لازم را به دست آورد . ابتدا حمامی که حاوی 40 قسمت ( تمام قسمتهای وزنی ) است و پر از سولفات آمونیوم به عنوان کاتالیزور ، 80 قسمت بی سولفیت سدیم به عنوان ماده فعال کننده و 90 قسمت آب مقطر است ، در 40 درحه سانتی گراد آماده می شود در فاصله دو ساعت، پلیمر را با مخلوطی از 90 قسمت اکریلونیتریل و 10 قسمت از یک منومر اتیلن دیگر ، بتدریج به حمام می افزایند و مخلوط را به آرامی تحت همزن قرار می دهند در این عمل پلیمر که پلی اکریلونیتریل تغییر یافته است در محلول رسوب می کند و. در این هنگام وزن مولکولی آن 60000 است پلیمر رسوب کرده را با صافی از محلول جدا می کنند شستشو می دهند و خشک می کنند سپس پلیمر را در حلال آلی مناسب که معمولاً دی متیل فرم آمید است به غلظت 10 تا 20 درصد حل می کنند .تا محلول ریسندگی تهیه شود بقیه مرحله ریسندگی شامل عمل اکستروژن و تولید فیلامنت است که در محیط مسدود انجام می گیرد و با وزش هوای گرم یا بخار ،‌حلال موجود در فیلامنت را زدوده و فیلامنت جامد باقی می ماند در پایان ، مرحلة کشش است که ممکن است در هوا یا آب داغ انجام شود که طی آن فیلامنت چندین برابر طول اولیه اش کشیده می شود [2]

2-6- انواع الیاف آکریلیک و مد اکریلیک

هم اکنون تعداد زیادی لیف های اکریلیک در دسترس قرار دارد که می توان از مهمترین آنها به اورلن ، اکریلان ، کورتل کرسلان اشاره کرد ولی تنها چهار نوع لیف مد اکریلیک وجود داشته که به ترتیب عبارتند از :

ورل – داینل – کانه کالون و تکلان [4]

2-7- الیاف ارلون

ارلون جزء اولین الیاف اکریلیک است که در سال 1948 به وسیلة‌کمپانی «‌دوپونت » آمریکا تهیه شد . این الیاف که هموپلیمر بودند ؛ تحت نامهای ارلون 81 فیلامنت و ارلون 41 الیاف کوتاه (‌استایپل ) به بازار عرضه شدند نظر به اشکالاتی که از نظر ریسندگی و همچنین رنگرزی این الیاف وجود داشت ، سعی شد که الیاف اکریلیک به وسیله کوپلیمریزاسیون اکریلونیتریل با مواد دیگری تهیه شود .اصلاح ساختمان شیمیایی این الیاف باعث شد که ضمن حفظ خصوصیات فیزیکی خود ؛ خواص جالب دیگری را نیز به دست آورد .

2-7-1- انواع ارلون

اولین نوع ارلونها که شامل ارلون 41-81 بود ، احتمالاً ساختمان پلیمری مستقیم اکریلونیتریل داشتند تحقیقات و توسعه های بعدی سبب شد که انواع دیگری از ارلون ساخته شود که هریک از خواص ویژه‌ای دارند در سال 1953 نوع ارلون 42 (‌الیاف کوتاه ) تهیه شد که برتریهایی نسبت به نوع 41 دارا بود و در همین ایام تهیه نوع 81 متوقف شد.

ارلون نوع 42 که متداولترین نوع ارلن است یک کوپلیمراکریلونیتریل است که حدود 10 درصد آنرا پلیمر دیگری تشکیل می دهد این نوع پلیمر به روش ریسندگی خشک تهیه می شود ارلون 42 به حالتهای شفاف و نیمه شفاف و سیاه و در اندازه های مختلف از الیاف کوتاه ، از 25/1 تا 5/4 اینچ و 1 تا 6 دنیر تهیه می شود برای رنگرزی این نوع الیاف رنگهای بازیک و دیسپرس به کار می روند .

باید اشاره کرد که انواع بیشمار ارلونهای نوع 39.38.37.36.33.29.28.24.21،A39، B 372.44.39 نیمه شفاف ، 72 شفاف ، 75 و 82 و غیره تاکنون ساخته شده اند تفاوت عمده این نوع الیاف در اندازه ، شفافیت نوع مصرف ، نوع کوپولیمر و روشهای تولید آنهاست و هریک برای مصرف معینی نسبت به دیگران مزایایی دارد روشهای ساخت انواع مختلف ارلون با تفاوتهای جزیی تقریباً شبیه یکدیگر هستند .

2-7-2- خصوصیات الیاف ارلون

الیاف ارلون مانند اکثر الیاف سنتتیک میله ای شکل است ، ولی در بسیاری از موارد ، برای بالابردن کیفیت و استحکام نخ مقطع آن را دمبلی شکل تهیه می کنند استحکام کشش ( قوام ) ارلون در حالت خشک 2/2 تا 6/2 و در حالت تر 7/1 تا 1/2 گرم بردنیرست . تطویل آن در حالت خشک 20 تا 28 و در حالت تر 26 تا 34 درصد است . مدول الاستیسیته 35 چگالی آن 18/1 است رطوبت بازیافتی ارلون 7/1 درصد و کمتر از نایلون است مقاومت ارلون در برابر حرارت زیاد است و اگر به مدت یک ماده در 120 درجه سانتیگراد قرار گیرد از استحکام آن کاسته نمی شود در حرارت بالاتر از 150درجه رنگ آن تغییر می کند و بدین جهت در اطوکاری آن باید حرارت از این حد تجاوز نکند ارلون با اشکال می سوزد و در حرارت 255 درجه سانتگراد چسبنده می شود گذشت زمان اثری روی ارلون ندارد مقاومت آن در برابر تابش آفتاب ، بالاست و پس از تابش مستقیم نور خورشید به مدت 2 سال تقریباً قدرتش را حفظ می کند .

ارلون مقاومت نسبتاً‌خوبی در برابر ترکیبات شیمیایی دارد در مقابل قلیاییهای ضعیف مقاوم است در برابر اسیدهای معدنی نیز مقاومت می کند در اکثر حلالهای آلی حل نمی شود .

حشرات و موجودات میکروسکوپی اثری روی ارلون ندارند بعلت دارا بودن زیر دست نرم و گرم ، یکی از مصارف عمدة‌ارلون در تریکوبافی بویژه تهیه بلوز و اجناس مشابه تریکوست . این الیاف عمل استرچ را بخوبی قبول می کنند و بدین جهت تهیه نخهای پفکی از ارلون بسیار رایج شده است و مصرف ارلون در تهیه البسه ورزش بسیار متداول گشته است .

ارلون در مخلوط با پشم بسیار به کار می رود و پارچه های مخلوط پشم و ارلون معمولاً‌به نسبت 45 و 55 ارلون تهیه می شود و به مصرف پارچه های لباسی مردانه و زنانه می رسد.

2-8- الیاف اکریلان

اکریلان ابتدا به وسیلة‌کمپانی شرکت کمیستراند در آمریکا عرضه شد 85-90 درصد مادة متشکل این الیاف را اکریلو نیتریل و بقیة آن را ماده‌ای با خصوصیات ضعیف بازیک تشکیل می دهد و جود این مقدار ماده بازیک سبب می شود که این الیاف قابلیت رنگرزی با رنگهای اسیدی را داشته باشد .

اینکه 10-15 درصد بقیه مواد متشکله این الیاف را چه نوع پلیمری تشکیل می دهد دقیقاً مشخص نیست زیرا هریک از کمپانیهای تولید کننده از مواد خاصی استفاده می کنند به نظر می رسد که مادة بازیک که در اکریلان به کار می رود وینیل پیریدین باشد ولی این مربوط به اولین اکریلانهاست و امروزه از مواد مشابه دیگر نیز استفاده می شود .

بدیهی است که تغییر نوع این مواد در ترکیب تشکیل دهنده الیاف ، خواص جدیدتر و متنوع تری را در پلیمر به وجود می آورد و به عنوان مثال می توانیم مقایسه بین دو نوع اکریلان را ذکر کنیم .

الف ) نوع اکریلانی است که شامل 8 قسمت از یک کوپلیمر(‌متشکل از 95 قسمت اکریلونیتریل ، 5 قسمت وینیل استات ) و 2 قسمت از یک پلی استر (‌کندانسه اسید آزیک و متیل دی اتانول آمین ) است پلی استر مذکور یک گرافیت پلیمر از اکریلونیتریتل – وینیل استات است که افینیته لیف را نسبت به رنگ افزایش می دهد

ب) کوپولیمر تهیه شده از 95 قسمت اکریلونیتریل و 5 قسمت وینیل استات رنگرزی کنیم آزمایش نشان می دهد که نوع الف 99 درصد ونوع ب 10 درصد از رنگ مورد آزمایش را جذب می کند این مثال نمونة‌روشنی از تغییر صفات و خواص الیاف سنتتیک است که متشکل از مواد مختلف هستند .

2-8-1- خواص الیاف اکریلان

مقطع میکروسکوپی الیاف اکریلیک عموماً‌دایره نامنظم چروک خورده است و در مورد آن دسته الیاف اکریلیک که به روش ریسندگی خشک شده باشند مقطع الیاف عموماً دمبل شکل است .

چگالی آکریلان 17/1 است استحکام کشش در حالت خشک 5/2 گرم بردنیرو تطویل در نقطه پارگی 35 درصد است در حالت خیس 2 گرم بردنیر و 44 درصد کشش در حد پارگی است .

در اثر حرارت و قبل از ذوب شدن تجزیه می شود در تحت فشار و در 245 درجه سانتیگراد چسبیده می شود چنانچه به مدت 20 ساعت تحت حرارت c °150 قرار گیرد پس از سرد شدن وا ندازه گیری استحکام کشش آن 5 درصد کاهش می یابد .

رطوبت بازیافتی اکریلان در شرایط استاندارد 24/1 است حلالهای آلی متعارفی اثری روی اکریلان ندارند مقاومت این لیف در برابر اسیدهای معدنی و قلیاییهای ضعیف خوب است .

مقاومت اکریلان در شرایط جوی همچنین موجودات میکروسکوپی زیاد است . اکریلان آمادگی دارد که با رنگهای مختلف نظیر بازیک ، اسیدی ، دیسپرس ، کروم و بازیک رنگرزی شود و هریک از این طبقه رنگها با ساختمان شیمیایی ویژه‌ای از اکریلان سازگاری و مناسب بهتری می توانند داشته باشند بدیهی است که ساختمان شیمیایی اکریلان ، نقش زیادی در نوع رنگی که برای رنگرزی آن انتخاب می شود ، دارد .

اکریلان می تواند در مخلوط با پشم ، ویسکوزیون ، یا نایلون در انواع پارچه های که با این نوع مخلوطها مناسب داشته باشد به کار رود .

نخهای پفکی از اکریلان تهیه می شود که عموماً در تریکوبافی مصرف می شوند .

2-9-الیاف کورتل

این الیاف به وسیله کمپانی :‌کورتولدز» انگلستان تهیه شده است . خصوصیات آن شباهت زیادی به اکریلان دارد تفاوت عمده در ساختمان شیمیایی آنها در نوع کوپلیمر کورتل است که در آن از ترکیباتی با خصوصیات اسیدی به کار رفته است واز این روست که کورتل آمادگی زیاد برای جذب رنگهای بازیک دارد .[2]

2-10-ریسندگی الیاف اکریلیک:

الیاف اکریلیک از یک محلول پلیمری به داخل یک حلال (‌دی متیل فرم آمید ، تیوسیانات کلسیم ، کربنات اتیلن ، دی متیل استامید ) که به شدت قطبی است ریسیده می شوند [3]

برای تولید این الیاف از ریسندگی مذاب استفاده نمی شود چون آنها قبل از ذوب شدن تجزیه می شوند بنابراین الیاف به صورت تر یا خشک ریسیده می شود در ریسندگی ترکه معمولاً برای تولید Staple به کار می رود پلیمر را در محلول DMF حل کرده و پس از پمپ کردن از داخل رشته ساز عبور داده وارد یک حمام که حاوی محلولی که حلال پلیمر را در آب به صورت محلول ولی پلیمر را به صورت غیر محلول در می آورد عبور می دهند و بدین ترتیب الیاف اکریلیک ساخته می شود دراین قسمت فیلامنتها بسیار ظریف به صورت Tow می باشند که اول آنها را شستشو داده و سپس خنک کرده و روغن می زنند و به صورت تجعد در می آورند .

در تولید خشک پلیمر در حلال از اکسترودر به داخل رشته ساز انتقال داده شده و از یک چمبر که حدود 400 درجه سانتیگراد حرارت دارد عبور می دهند بدین صورت حلال تبخیر می شود و بالاخره پلیمر مذاب به صورت جامد در می آید[5]

معمولاً‌الیاف اکریلیک که به روش ریسندگی خشک تهیه می شوند مقطع دمبلی دارند و الیافی که به روش تر ریسیده می شوند مقطع گرد یا بیضوی دارند [3]

معمولاً‌ریسندگی خشک باعث ایجاد مقدار و اندازه فضاهای خالی کمتر می شود نسبت به ریسندگی تر که در رنگرزی تأثیر دارد اگر ریسندگی در محلول خنثی صورت گیرد . از هر دو نوع ایجاد Viods می کند درجه حرارت در زمان ریسندگی تر یا خشک تأثیر بسزایی روی ساختار ریز الیاف داشته بنابراین روی خواص رنگرزی تأثیر دارد. [5]

2-11- خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف آکریلیک

الیاف اکریلیک الیافی هستند مقاوم در برابر محیط های اسیدی ولی در برابر محیط قلیایی مقاومت چندانی ندارند ، مخصوصاً در درجه حرارت های بالا ، الیاف اکریلیک در برابر اکسید کننده ها مقاوم هستند به همین جهت برای بهتر سفید کردنشان می توان از حمام کلریت سدیم استفاده نمود الیاف اکریلیک مقاومتشان در برابر حرارت خوب است مثلاً‌اگر به مدت دو روز در معرض دمای 150 درجه سانتیگراد قرار بگیرند مقاومت اولیه شان کاهش پیدا نمی کند در دمای 200 درجه سانتیگراد رنگ آنها زرد شده و در دمای بیش از 200 درجه قهوه‌ای رنگ می شوند بهترین معرف یا حلال آنها D.M.F (‌دی متیل فرم آمید ) می باشد الیاف اکریلیک با معرف هایی نظیر Shirlastain یا نئوکارمین W‌به صورت رنگ صورتی پریده و کدر در می آیند .

مقطع عرضی الیاف ارلون مانند اکثر الیاف سنتتیک میله‌ای شکل است ولی در بسیاری موارد برای بالابردن کیفیت و استحکام نخ مقطع آن را دمبلی شکل تهیه می‌کنند استحکام کشش ( قوام ) ارلون در حالت خشک 2/2 تا 6/2 و در حالت تر 7/1 تا 1/2 گرم بر دنیر است .

تطویل آن در حالت خشک 20 تا 28 و در حالت تر 26 تا 34 درصد است رطوبت بازیافتی ارلون 7/1 درصد و کمتر از نایلون است ارلون مقاومت نسبتاً‌خوبی در برابر ترکیبات شیمیایی دارد در مقابل قلیایی های ضعیف مقاوم است در برابر اسیدهای معدنی نیز مقاومت می کند به علت دارا بودن زیر دست نرم و گرم ، یکی از مصارف عمده ارلون در تریکوبافی به ویژه تهیه بلوز و اجناس مشابه تریکوست ، این الیاف عمل استرچ را به خوبی قبول می کند و بدین جهت تهیه نخ های پفکی از ارلون بسیار رایج شده است مصرف ارلون در تهیه البسه ورزشی بسیار متداول شده است ارلون معمولاً به نسبت 45 و 55 تهیه می شود و به مصرف پارچه های لباسی مردانه و زنانه می رسد .

الیاف آکریلان نیز در مقابل اغلب حلال های متداول مقاوم است به علاوه مقاومت این الیاف در مقابل اسیدهای معدنی و بازهای ضعیف بسیار خوب می باشد الیاف اکریلان نسبت به تجزیه در مقابل نور، موجودات ذره بینی ؛ قارچ، کرم ، و سوسک کاملاً پایدار است .

استحکام کشش در حالت خشک الیاف اکریلان 5/2 گرم بر دنیر و تطویل در نقطه پارگی 35 درصد است در اثر حرارت و قبل از ذوب شدن تجزیه می شود تحت فشار و در دمای 245 درجه سانتیگراد چسبناک می شود رطوبت بازیافتی اکریلان ، درشرایط استاندارد 24/1 درصد است اکریلان می تواند در مخلوط با پشم ، ویسکوز ریون ، یا نایلون ، در انواع پارچه هایی که با این مخلوط ها مناسبت داشته باشد به کار می رود . نخ های پفکی از آکریلان تهیه می شود و عموماً در تریکوبافی مصرف
می شوند[3].

چگونگی شناسایی الیاف اکریلیک

لیف های اکریلیک را می توان به عنوان یک گروه وسهولت کافی توسط آزمایشات زیر مورد شناسایی قرار داد.

2-12-1- ضمن سوختن ، مازادی به صورت دانه تسبیح ، مانند استات سولولز،بجای نهاده ، ولی معمولا بوی اسید اسیتیک ، همانند آنچه به هنگام سوختن استات سلولز استشمام می گردد ایجاد نمی نمایند

2-12-2- در استن و کلرومتیلن محلول نبوده ولی در دی متیل فرمالدهید و درجه حرارت اتاق حل می شوند برای تخمین یک اکریلیک دریک اختلاط با پنبه یا پشم بهترین کار حذف اکریلیک با (DMF) داغ است

2-12-3- وزن مخصوص پایین 119/1-12/1

درعمل آزمایش شماره 2 از همه مفید تر بوده درحال حاضر جداسازی ومشخص نمودن اکریلیک ها از یکدیگر کار ساده ای نیست[6] .

2-13- کاربرد نمونه های نوینی ازآکریلیک ها

نوشتاری که در پی خواهد آمد درباره گونه های تازه ای از الیاف آکریلیکی است که امروزه در بازار ژاپن جایگاهی استوار وبنیادین دارند.

از آغاز درست شدن وپدید آمدن الیاف ترکیبی از نهادن نام تازه بر آنها خودداری گردید ولی الیاف تازه به درستی در بر گیرنده ونمایانگر زنجیره ای ازتوانایی چین خوردگی ،ضدپرز شدن ودیگر ..... می باشد.

باید دانست هدف ازگسترش انواع الیاف تازه ، آکریلیک آن است که درآینده الیاف کارآمد تری پدید آید که کاربرد های فراوانتری داشته باشد و بی گمان پدید آمدن چنین الیافی در فرآیندهای گوناگون ومتفاوت تولید ، نقش بزرگ و بی چون وچرایی را بازی خواهد کرد.

کیفیت همگانی الیاف عبارتند از:

- توانایی رنگ شدن و رنگ پذیری سریع

- توانایی ریسیده شدن به صورت نخ های پفکی ( حجیم )

- دارای زیر دست نرم باشد

- در اثر شستشو چروک نشود

- سبک وگرم باشد

- پایداری آنها دربرابر چروک شدن خوب باشد

- عمل ضد بید به آسانی انجام یابد

- پایداری نوری آنها عالی باشد

- روش رنگرزی آنها آسان انجام بگیرد.

این گونه الیاف برای ریسندگی مخلوط کاربرد داشته ودر همگی فرآیند تولید وعمل آوردن به ویژه هنگامی که توانایی ریسندگی وبافندگی ونگرش به ویژگیهایی فیزیکی برتر مد نظر باشد همچنین زمانی که افزایش طول الیاف تشکیل دهنده یک نخ یکنواخت خواهد بود کاری حتمی می باشد.

2-13-1- الیاف با ویژگی انقباض زیاد:

نخهای پفکی ( حجیم ) معمولی 20 تا 25 درصد چین خوردگی می یابد ولی با رساندن این چین خوردگی به 40 درصد می توانیم نخ فانتزی بدست آوریم. دو روش تولید الیاف با ویژگی انقباض زیاد وجود دارد:

یکی روش Cut Towو دیگری روش Break Tow برای الیافی که کشش دمایی روی انها انجام شده ) درصد معمولی برای مخلوط کردن الیاف تازه با دیگر الیاف (‌طبیعی)‌بین 35 تا 40 درصد می باشدنخ بدست آمده بسیازمرغوب خواهد بود زمینه شناخته شده در فرآیند تولید آن است که این دسته از الیاف ازتوانایی چین خودگی بالایی برخوردارند ولی به دلیل کوتاه بودن درازی الیاف در فرآیند تولیدنخهای ریسیده شده از الیاف مخلوط ونیز پس از مرحله رنگرزی ، دشواریها پدید می آید از همین رو بایستی درصد چین خوردگی درازی کلاف هماهنگی داده شود.این الیاف برای البسه ،کاموا ، فرش ودیگر ... کاربرد دارند. البسه آکریلیکی در اثر شستشوی زیاد زیردست زبر وسفتی پیدا می کنند. از برتری های الیاف تازه آن است که دگرگونی هایی پدید می آید که حالت زیر دست نرم البسه پس از شستشو هم پایدار می ماند. این الیاف برای البسه ،زیر پیراهنی ، کاموا ودیگر .... کاربرد خواهد داشت.

2-13-2- الیاف با سطح برش تغییر شکل یافته

این الیاف براق بوده و زیر دست انها به نسبت دگرگونی در سطح برش متفاوت است بدین سان که الیاف دارای سطح سه گوش ،زیر دست خشک و حالت براق دارند واز همین رو ماده اولیه خوبی برای البسه تابستانی و بهاره به ویژه در زمان رطوبت زیاد هوا می باشند. الیاف دارای سطح برش تغییر یافته هم به صورت 100 درصد وهم به صورت ترکیب با دیگر الیاف، ریون کاربرد دارند.

2-13-3- الیاف براق:

چنین الیافی نرم و براق هستند بنابراین نخی که از این الیاف تولید ودرست می شود نخ بسیار لطیفی خواهد بود چنین الیاف برای تولید البسه ، زیر پیراهنی ،نخ های کاردستی ودیگر ..... کاربرد دارند.

2-13-4- نخ هایی که چین خوردگیشان به آسانی برداشته می شود :

این الیاف کمترین چین خوردگی لازم را برای ریسندگی دارند ولی چین خوردگی خود را در رنگرزی وخارزنی و دیگر مراحل از دست می دهند وبه صورت کرک درمی آیند بنابر این از این الیاف به صورت مواد اولیه برای تهیه نخ هایی که دارای زیردست وظاهری شبیه موهر ودیگر .... به کارمی روند. چنین الیاف درتولید البسه ، نخ های کاردستی و غیره کاربرد دارند.

2-13-5- الیاف ضد پرز:

این الیاف در برابر پرز پایدار بوده و در صورت پرز دار شدن، بر طرف گردیدن پرز ها به آسانی انجام می گیرد از آنجا که الیاف آکریلیک دارای ویژگی پفکی شدن (حجیم) به گونه ای روز افزون در فرآیند بافندگی کاربرد دارند زیرا نخ هایی که از الیاف آکریلیک بدست می آیند خیلی نرم بوده ونخها وبافتها ی آکریلیکی خیلی زود پرز دار می شوند وظاهری بد پیدا می کنند. الیاف تازه برای برطرف کردن چین دشواریهایی کاربرد دارند. از این الیاف کم وبیش در البسه کودکان ،خانمها وهمچنین لباسهای دیگر به کار می رود.

2-13-6- الیاف ضدالکتریسیته ساکن :

این الیاف تازه(جدید) برای جلوگیری از پدید آمدن الکتریسیته ساکن یا جلوگیری از ایجاد صدای جرقه هنگام کندن لباسی از روی لباس دیگر در هوای مرطوب ویا جلوگیری از چسبیدن دامن به پاها ویا جذب گرد و غبار ودیگر ... کاربرد دارد . از این الیاف برای البسه ،لباس زیر ملافه سود جسته می شود . رویهمرفته الیاف تازه (جدید) تولید ملانژ(Melange) می نماید همچنین نخهای ریسیده شده از صد درصد این الیاف وبا نخهایی که مخلوطی از پشم و الیاف تازه ( جدید) باشند مواد اولیه مناسبی برای چاپ بوده وچنین الیافی نیز برای تولید البسه وزیر پیراهنی ودیگر.... به کار برده می شوند.

2-13-7-الیاف کشنده طوبت ( جاذبه الرطوبه )

مانند دیگر الیاف ساختگی و الیاف آکریلیکی زود خشک شده ورطوبت خود را از دست می دهند. الیاف تازه همانگونه که رطوبت را جذب می کنند زود هم خشک می شوند. در سطح برش این الیاف روزنه ها وسوراخهای ویژه ای یافت می شود واز همین رو توانایی حجیم (پفکی) شدنشان فراوان است این الیاف برای تهیه لباسهای ورزشی ،بچه وسایل خواب و دیگر به کار می روند.

2-13-8- الیاف ضد شعله

این الیاف در برابر شعله (فایبر گلاس ) نیستند ولی در سنجش با الیاف آکریلیک می توان گفت که در برابر شعله مقاوم هستند این الیاف درکفپوشها ، فرشها کاربرد خوبی دارند.[1]

2-14-مطالبی که قبل از رنگرزی الیاف اکریلیک باید توجه شود:

درباره رنگرزی الیاف آکریلیک برای دستیابی به بیشترین رمق کشی درحالتی که یکنواختی صد در صد بدست آوریم باید به زمینه های زیرین نگرش داشت:

2-14-1- درجه هماهنگی رنگ

در این زمنیه محدوده ای بین 1تا 5 دارد که نشان دهنده رفتار رنگ کاتیونیک در ترکیب رنگها می باشد درحقیقت ارزش نمایش دهنده هماهنگی رنگ ها برای ترکیب شدن با یکدیگر می باشد.

سرعت رنگرزی بالا ( جذب+ نفوذ با انتشار رنگ ) = 1

سرعت رنگرزی پایین ( جذب + نفوذ رنگ ) = 5

• یاد آوری: سرعت رنگرزی هرباره ،نشان دهنده سرعت رمق کشی نیست.

رنگهایی که دارای هماهنگی همانند هستند سرعت جذب آنها نیز برابر خواهد بود . رنگهایی که دارای هماهنگی گوناگون هستند در ترکیب سه رنگ با هم بیش از 5/0 درجه و درترکیب دو رنگ با هم نباید بیشتر از 5/1 درجه اختلاف داشته باشد.

2-14-2- سیر شوندگی لیف (‌درجه اشباع)

چنین روندی نشان دهنده بیشینه اندازه رنگ جذب شده به وسیله لیف آکریلیک می باشد. این روند به شمار گروه های جذب کننده رنگ در لیف بستگی دارد و آن را معمولا با sp نشان می دهند. این روند نشان دهنده درصد وزنی لیف است که بیشترین اندازه رنگ کاتیونیک را جذب نموده است

بیشترین درصدرنگ نقطه اشباع

2-14-3- درجه سیر0 اشباع) شوندگی رنگ

(2-1 ) = فاکتور رنگ = F [1]

2-15- کار های پیش از رنگرزی بر روی الیاف آکریلیک

2-15-1- شستشو

2-15-2- سفید گری

2-15-3- آبرفتگی

2-15-1- شستشوی نخستین: پیش از رنگرزی این الیاف را مانند دیگر سایر الیاف شستشو می دهیم ازهمین رو از حمام زیر بهره می گیریم.

صابون ( نان آنیونیک)‌ 1-2 گرم درلیتر

کربنات سدیم 5/0 گرم در لیتر

دما 60 درجه

زمان 30 دقیقه

2-15-2- سفید گری:

با روش کلریت سدیم که حمام زیر به کار برده می شود .

کلریت سدیم 2 گرم در لیتر

اسید فرمیک 3 = PH

نیتریت سدیم 2 گرم در لیتر

دما 95-90 درجه

زمان یک ساعت

ویا سفید گری با سفید کننده های نوری

این کار دریک محیط اسیدی همراه با ریتارد در دمای 1،‌2 درجه انجام می شود و زمان یکساعت می باشد.

2-15-3- آبرفتگی ( Shrinkage)

الیاف آکریلیک در دمای 85 درجه سانتی گراد به بالا، ترمو پلاست می شوند و چون در تهیه این الیاف عمل پلیمر یزاسیون تحت کشش می باشد طبیعی است که در دمای85 درجه سانتی گراد زنجیره ها دوباره به حالت نخستین بازنگردد . بنابراین پیش از رنگرزی باید آبرفتگی روی الیاف انجام گیرد.[1]

2-16- اصول رنگرزی الیاف آکریلیک

2-16-1- موارد رنگرزی دیسپرس :

رنگرزی الیاف اکریلیک با مواد دیسپرس تا آنجا که به مکانیزم رنگرزی مربوط می شود مشابه رنگرزی الیاف پلی استر با مواد رنگرزی دیسپرس است اگرچه درمقایسه با الیاف پلی استر به علت اینکه ضریب توزیع تعادل ( (cquilibrium partition coefficient) در الیاف آکریلیک بسیار پایین تر و سرعت رنگرزی الیاف آکریلیک به علت بالاتر بودن سرعت نفوذ ماده رنگرزی به داخل الیاف آکریلیک بیشتر می باشد عمق رنگ قابل حصول در الیاف آکریلیک محدود است درنتیجه خواص یکنواخت شدن مواد رنگرزی دیسپرس روی الیاف آکریلیک خوب است.

2-16-2- مواد رنگرزی کاتیونی :

رنگرزی با مواد رنگرزی کاتیونی طی مکانیزمی انجام می گیرد که می تواند به صورت یک جابجایی یون و یا به حالت ساده تر توزیع یون بیان شود .

یک مدل رضایت بخش که بتواند تمام آثار عملی را بیان نماید شامل سه مرحله است .

کاتیونهای ماده رنگرزی

2-16-2-1- به سطح الیاف جذب می شوند .

2-16-2-2- به داخل الیاف نفوذ می کنند.

2-16-2-3- محل نشستن مولکولهای ماده رنگرزی داخل الیاف را اشغال می کنند.

درمرحله اول سرعت رنگرزی راتعیین می کند،ومرحله آخر روی تعادل رنگرزی اثر می گذارد.

جذب مواد رنگرزی کاتیونی روی سطح الیاف آکریلیک می تواند توسط یک ایزوترم لانگ میور که طبق آن ، الیاف در غلظت کم ماده رنگرزی در حمام اشباع می شوند بیان گردد این بدین معنی است که بین تمام غلظت ها که در عمل به کار می رود سطح الیاف ازماده رنگرزی اشباع می شود و ایجاد حالت سطح اشباع شده به سرعت رخ می دهد لذا به استثنای رنگرزی های کم رنگ ( یعنی هنگامی که کل مقدار ماده رنگرزی موجود در حمام برای اشباع کردن سطح لیف به حد لازم نمی رسد) فرآیند رنگرزی از یک لایه ماده رنگرزی با غلظت ثابت درسطح الیاف به داخل الیاف در طول زمان رنگرزی پیشرفت می کند تا هنگامی که به نزدیکی حالت تعادل برسد. بنابراین سرعت رنگرزی همواره مستقل از ‌L/R است.

برای تعیین میزان نفوذ ماده رنگرزی با غلظت « ثابت» از یک لایه در سطح الیاف به داخل الیاف در شرایط عملی رنگرزی ، قوانین نفوذ تقریبی می توانند به کار روند بنابر این غلظت ماده رنگرزی در داخل لیف C_F(t) در لحظه t، متناسب با افزایش غلظت ماده رنگرزی در سطح لیف C_s و متناسب با ریشه دوم ضریب نفوذ ظاهری D_app ماده رنگرزی درلیف افزایش پیدا می کنند.

دردرجه حرارت ثابت (یعنی D_app ثابت) خواهیم داشت:

-2-2

که درآن C_F(t) با ریشه دوم زمان افزایش می یابد.

به علت اینکه غلظت ماده رنگرزی در سطح لیف ثابت است و ضریب نفوذ ظاهری در زیر نقطه اشباع زیاد تغییر نمی کند. زمان t_x لازم برای رمق کشی درصد ماده رنگرزی با مجذور تعداد کاتیونهای حاضر درماده رنگرزی ( یا مقدار ماده رنگرزی برحسب واحد مولاریته ) افزایش می یابد.

t_x~N²-2-3

در درجه حرارت ثابت و برای یک ماده رنگرزی سرعت رمق کشی V_rcl با آن تعداد نسبت معکوس دارد.

V_rcl ~1/N²-2-4

بنابر این رمق کشی دررنگرزی های کم رنگ با سرعت بیشتر رخ می دهد مقدار D_app در زیر دمای انتقال شیشه ای که برای آکریلونیتریل 60-80 درجه سانتی گراد می باشد خیلی کوچک است و در فوق دمای انتقال شیشه ای مقدار D_app با دما،‌طبق قانون آرنیوی ( Arrhenius law) افزایش می یابد واین با انرژی اکتیواسیون 50-75 کیلو کالری بر مول که تا درجه حرارت به آهستگی کاهش می یابد بستگی دارد. در موارد عملی رنگرزی این مقدار میتواند ثابت فرض شود ( این افزایش درجه حرارت برای لیف پلی استر رنگرزی شده با ماده رنگرزی دیسپرس ونایلون رنگرزی شده باماده رنگرزی اسیدی به ترتیب 5 و10 درجه سانتی گراد است) این بستگی شدید به دما عاملی است که اهمیت کنترل دما را درحین رنگرزی الیاف آکریلیک نمایان می سازد هنگامی که سرعت افزایش دما در رنگرزی یکنواخت باشد رمق کشی فقط در دامنه ای از دما که بین 12 تا15 درجه سانتی گراد است انجام می گیرد. در بسیاری از حالات دما برای انجام رمق کشی الیاف آکریلیک بین 85 تا10 درجه سانتی گراد است.

سرعت رنگرزی تحت شرایط استاندارد برای مواد رنگرزی مختلف کاتیونیک و الیاف آکریلیک متغیر است برای جلوگیری از این تغییرات در رنگرزی عملی ،با کنترل کردن دما وافزودن مواد تعاونی ،خواص سرعت رنگرزی مواد رنگزا و الیاف را به وسیله ثابت هایی نظیر «‌ضرایب نفوذ » و یا زمانهای رنگرزی استاندارد « stand» برای مواد رنگرزی و ثابت های سرعت رنگرزی v برای الیاف رامشخص نمود. این ثابت ها به عنوان یک مقیاس نسبی از سرعت رنگرزی یک لیف درمراحل اولیه رنگرزی هنگامی که تحت شرایط استاندارد رنگرزی انجام شده است پیشنهاد شده اند.[3]

بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعیاکریلیکخواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک

دانلود فایل گزارش کارآموزی شرکت یزدباف «سهامی عام »

گزارش کارآموزی شرکت یزدباف «سهامی عام »

شرکت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال برای ایجاد کارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تکمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	438 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	74

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

تاریخچه :

شرکت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال برای ایجاد کارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تکمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید .

در اولین مرحله با 400 دستگاه بافندگی در سال 1339 شروع به بهره برداری گردید و پس از آن واحد رنگرزی و چاپ و تکمیل پارچه نصب و راه اندازی شد .

هم زمان برای تأمین نخ مورد نیاز نسبت به ایجاد واحد ریسندگی اقدام نمود و به تدریج طی چند مرحله توسعه یافت .در سال 1354 تعداددستگاه های بافندگی به 1309 دستگاه با تولید روزانه 150000 متر پارچه خام و تعداد دوکهای ریسندگی به 54000 دوک و تولید روزانه 15000 کیلو انواع نخ با نمره 20 تا 30 رسید .

از سال 1359 با رهنمودهای سومین شهید محراب حضرت آیت الله صدوقی ایجاد کارخانجات جدید در دستور کار قرار گرفت . پس از مطالعات اولیه از سال 1360 عملیات ساختمانی طرح توسعه برای ایجاد 65000 متر مربع سالن های سرپوشیده بتن آرمه آغاز و هم زمان مطالعه و بررسی برای انتخاب ماشین آلات تولیدی طرح شروع گردید .

گزارش مختصری از کارخانه:

	کارخانجات قدیم	کارخانجات جدید
سال تأسیس	1335	1360
سال بهره برداری	1338	1370
مساحت کارخانه	120000متر مربع	80000 متر مربع
ساختمان	55000متر مربع	65000 متر مربع
بخش های کارخانه	ریسندگی بافندگی تکمیل	ریسندگی بافندگی تکمیل
تعداد کارکنان	1500	500
تعداد شیفت کاری	3	3
ظرفیت تولید روزانه ریسندگی‌	15000 کیلوگرم	17000کیلوگرم
ظرفیت تولید روزانه بافندگی	150000متر مربع	200000متر مربع
ظرفیت تولید روزانه تکمیل	15000متر مربع
نوع محصول	چیت – پوپلین – چلوار	متقال باعرض100تا315سانتیمتر
سهم صادرات	15 درصد	55 درصد

عملیات ساختمان سازی سالن های اصلی و جنبی طرح و خرید و نصب و راه اندازی ماشین آلات خط ریسندگی با ظرفیت روزانه 17 تن نخ و نیز ماشین آلات مقدمات بافندگی و بافندگی ، 360 دستگاه تولید، نماید به تدریج و تا اواخر سال 1370 پایان یافت و بهره برداری از آن شروع شد .

سهم عمده‌ای از محصولات کارخانه جدید برای صادرات در نظر گرفته شده است . با وجود رقابت شدید در بازارهای جهانی برای پارچه های متقال خام وطی سال های 72تا 7 4 به ترتیب 895000 و 8200000و 14000000 متر مربع به ارزش 9850000 و 12 میلیون مارک متقال خام و پارچه تکمیل شده به کشورهای آلمان ، ایتالیا ترکیه و یونان و کره جنوبی صادر گردید .

ایجاد و راه اندازی واحد رنگرزی و چاپ و تکمیل طرح و توسعه امکان رسیدن به هدف صدور بیش از 50%از تولیدات و با ارزش افزوده‌ای به مراتب بیش از متقال خام را فراهم مینماید .

تقسیم بندی الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی

الیاف مورد استفاده در نساجی به دو گروه تقسیم بندی می شوند:

الیاف طبیعی و الیاف مصنوعی

الیاف طبیعی به الیافی اطلاق می شود که به صورت طبیعی وجود دارد و تنها بایستی یکسری عملیات جهت تبدیل آنها به محصولات بالا دستی و کاربردی انجام گیرد.

الیاف طبیعی نیز به سه گروه الیاف پروتئینی و الیاف سلولزی و الیاف معدنی قابل تفکیک هستند .

الیاف سلولزی یا الیاف گیاهی بر مبنای سلولز می باشند که بیشتر از گیاهان و موادی که سرشار از سلولز می باشند تهیه می شوند . این الیاف نیز به چهار گروه عمده تقسیم می شوند.

1. الیاف برگی مانند سیسال
2. الیاف ساقه‌ای مانند کتان
3. الیاف دانه‌ای مانند پنبه
4. الیاف میوه‌ای مانند نارگیل

طبقه دیگری از الیاف طبیعی الیاف پروتئینی یا حیوانی می باشند . این الیاف نیز به دو گروه عمده تقسیم می شوند:

1- الیاف رویشی مانند پشم

2- الیاف ترشحی مانند ابریشم.

دسته سوم الیف طبیعی الیاف معدنی می باشند که از این گروه می توان پنبه نسوز و یا اسبست که به پنبه کوهی معروف است را نام برد .

همان طور که گفته شد به جز الیاف طبیعی دسته دیگری به نام الیاف مصنوعی وجود دارد که به دودسته الیاف بازیافتی و الیاف سنتتیک تقسیم بندی می شود .

الیاف بازیافتی به الیافی گفته می شود که مواد اولیه آنها در طبیعت وجود دارد ولی به شکل لیف نیست که به سه دسته تقسیم بندی می شود :

1. الیاف بازیافتی سلولزی

2.الیاف بازیافتی پروتئینی

3. الیاف بازیافتی معدنی

الیاف سنتیک نیز به پلی آمیدها ، پلی استرها ، پلی اکریل ها ، پلی واینیل ها ، پلی اولفین ها و پلی اورتان تقسیم می شود.

تئوری رنگرزی

الیاف طبیعی مثل الیاف سلولزی و پروتئینی دارای سطوح داخلی خیلی بزرگ هستند که دارای شیار می باشند. وقتی الیاف نمناک می شوند آب به سرعت به داخل این شیارها نفوذ می کند و مقدار زیادی از این شیارها پر از آب می شود و به همین ترتیب رنگ های محلول نیز می تواند در شکاف ها نفوذ نماید .

اغلب الیاف مصنوعی در مقایسه با الیاف طبیعی سطوح داخلی کمتری دارند.

با این حال محلول های رنگ هایی که برای رنگرزی این الیاف به کار می روند توانایی نفوذ بین مولکولهای الیاف را دارند در صورتی که آب همیشه توانایی انجام چنین کاری را ندارد.

رنگ ها مواد فعال کننده سطح هستند و به این علت وقتی در آب حل می شوند بیشتر تمایل دارند در سطح محلول جمع شوند تا به پخش در درون محلول . معمولاً‌غلظت زیاد متناسب با رنگرزی عمیق نمی باشد و عوامل دیگری دررنگرزی دخالت دارد.

این عوامل نیروهای شیمیایی است که بین مولکولهای رنگ و مولکولهای الیاف و همچنین ما بین مولکولهای رنگ عمل می کند و به این ترتیب واکنش پیوستن مولکول رنگ به الیاف از نوع جذب سطحی است .

چهار نیروی موثردر جذب و نفوذ مولکول رنگ به الیاف عبارتست از:

1. نیروی هیدروژنی
2. نیروی واندروالسی
3. نیروی یونی و الکترو استاتیک
4. نیروی کووالانسی

در زیر به بررسی هریک می پردازیم :

الف) پیوندهای هیدروژنی:

اتم هیدروژن با قبول زوج الکترون های منفرد اتم دهنده این پیوند را تولید می نماید، مثال ساده در این زمینه مولکول آب می باشد که دارای نقاط ذوب و جوش خیلی بالا نسبت به آنکه انتظار می رود دارد زیرا آن توسط پیوند هیدروژنی به هم متصل می‌شود.

پیوندهای هیدروژنی ضعیف بوده و اغلب به پیوندهای درجه دوم معروف هستند. بیشتر الیاف در رنگ ها دارای گروه هایی هستند که می توانند این پیوندها را تشکیل دهند. این گروه ها را می توان به دو گروه الکترون دهنده و الکترون گیرنده تقسیم کرد. دلایل مهمی وجود دارد که پیوندهای هیدروژنی در رنگرزی بعضی از الیاف دست ساز انسان مانند استات سلولز و احتمالاً الیاف سلولزی دیگری و پروتئینی شرکت می کنند.

مثلاً درمورد الیاف سلولزی می توان به صورت زیر پیوندهای مذکور را نشان داد .

ب) پیوندهای واندروالسی :

در مقایسه با دیگر نیروهای بین اتمی ضعیف تر هستند . نیروهای واندروالسی در مورد رنگ که دارای خواص مخصوص می باشند بیشتر موثر هستند و این موقعی است که هم رنگ و هم الیاف دارای مولکولهای مسطح و طویل باشند(‌مانند سلولز و رنگ های خمی و مستقیم و یا سلولز استات و رنگ های دیسپرس ) و یا هم در مولکول و هم مولکول لیف گروه های هیدروکربن آلیفاتیک یا گروه آروماتیک موجود باشد ( مانند برخی از رنگ هایی که برای رنگرزی پشم و یا بسیاری از رنگ هایی ک برای رنگرزی پلی استر به کار می رود.)

در این حالت ها حضور آب در حمام رنگرزی فرآیند جذب رنگ توسط الیاف را به وجود می آورند. زیرا گروه های هیدروکربن از آب دور می شوند و به هم می پیوندند .این اثر به عنوان پیوند هیدروفوبیک معروف است که به معنای پیوندهای آبگریز می‌باشد.

ج) پیوندهای یونی :

سومین نوع جاذبه بین رنگ و لیف مربوط به بارهای الکتریکی مختلف بین آنهاست. در آب الیاف به صورت بار منفی ظاهر می شوندو از آنجایی که رنگ قابل حل در آب آنیونی می باشند لذا دارای یون های منفی بوده و بدین جهت نفوذ این گونه رنگ ها در الیاف به سختی انجام می گیرد.

در این موارد لازم است قبل از این که یون رنگ به مواضع غیر پلار نزدیک و موثر واقع شود با رروی الیاف کمتر شده یا به کلی عوض شود (‌البته این در مورد کاربرد رنگ های کاتیونی برای الیاف آکریلیک صادق نیست )

افزودن نمک ها به حمام رنگرزی اثر مورد نظر را با الیاف سلولزی حاصل می نماید و این عمل را اسیدها با الیاف پروتئین و نایلون انجام می دهند.

نمونه هایی از این واکنش ها رنگرزی پشم است. رنگ هایی که برای رنگرزی پشم به کار می رود اغلب به صورت نمکهای سدیم ( یا نمک سایر فلزات‌) سولفونیک اسید بوده و محیط رنگرزی اسیدی ( معمولاً سولفوریک اسید رقیق ) می باشد این واکنش ها را می توان به صورت ذیل نشان داد :

در این جا W جزء اصلی مولکول پشم ،HX اسید معدنی و NAD رنگ در فرم نمک سدیم اسید مربوط که معمولاٌ سولفونیک اسید می باشد. در حالت عادی و در آب گروه های آمینو و کربوکسیل الیاف یونیزه می شوند.( مرحله 1)

وقتی که الیاف در حمام رنگرزی اسیدی قرار گیرند اسید به سرعت جذب می شود. یون هیدروژن ، یون های کربوکسیلات الیاف را خنثی می کند.(مرحله 2)

در نتیجه الیاف به صورت بار مثبت ظاهر شده و یون های منفی به طرف آن جذب می‌گردند . مرحله اول آنیون های اسید (x) وارد شده و با گروه مثبت آمینو جمع می‌شوند ونهایتاً آنیون های رنگ ( D)که به دلیل بزرگ بودن نسبت به آنیون های اسیدی به کندی حرکت می کنند وارد شده و به ترتیبی که در مرحله 3نشان داده شده است وصل می گردند. چانچه قبلاً اشاره شد اتصال آنها توسط نیروهای غیر پلار تقویت می‌گردد.

د)‌پیوندهای کووالانسی :

اینها پیوندهای معمولی شیمیایی بین رنگ و مولکول الیاف می باشند. مولکولهای مذکور به وسیله واکنش بین رنگ راکتیو و مثلاً گروه هیدروکسیل پنبه به وجود می آیند . این پیوندها در مقایسه با نیروهای قبلی قویتر بوده و در هم شکستن آنها خیلی مشکل است . واکنش بالا را می توان به صورت زیر نشان داد :

همچنین در زیر به بررسی رنگ های مناسب برای هر نوع لیف می پردازیم که براحتی نمایش به صورت جدول نمایش می دهیم:

مناسبترین الیاف :++

در درجه دوم اهمیت :+

الیاف نوع رنگ	پشم	پنبه	مشتقات سلولز	پلی‌استر	پلی آمید	پلی اکریلونیتریل
بازیک	++	++	++	++	++	++
مستقیم		++	++
گوگردی		++	++
آزوئیک		++	++	++
اسیدی					++
خمی		++	++
دندانه‌ای	++	++
دیسپرس			++	++	++	++
راکتیو	+	++
پیگمنت		+		+	+	+

• درجه رنگرزی

سرعت در رنگرزی که اغلب زمان نیمه رنگرزی T1/2 به آن اطلاق می شود زمانیست که تعادل در حمام رنگرزی به 50% نهایی رسیده باشد. در این عمل برای خیلی از الیاف هر دو نوع رنگرزی یعنی سریع و آرام دارای اشکالاتی هستند زیرا در اولی رنگرزی به صورت یکنواخت انجام نگرفته و دومی نیز به علت مصرف سوخت زیاد و مسائل اقتصادی و همچنین به علت ضایعات زیاد مقرون به صرفه نیست.

• تأثیر دما در رنگرزی

تغییر دما دررنگرزی تأثیراتی به وجود می آورد مثلاً افزایش آن

1) سرعت رنگرزی را بیشتر می کند

2) مقدار رنگ جذب شده به لیف را کم می کند

3) باعث انتقال رنگ از قسمت های با عمق زیاد به نواحی کمرنگ می گردد

• تأثیرات محتویات در حمام رنگرزی

مواد اصلی که درحمام های مختلف به کار می روند عبارتند از :

1- اسیدها برای رنگرزی الیاف پروتئینی و نایلون بارنگهای اسیدی

2- قلیاها برای رنگرزی الیاف سلولزی با رنگ های آزوئیک خمی یا گوگردی

3- نمک ها برای رنگرزی اشکال مختلف سلولز با رنگ های اسیدی

4- معرف های فعال کننده سطوح با رنگ های خمی یا دیسپرس و بعضی از رنگ‌های اسیدی

5- بسترها برای رنگرزی بعضی از الیاف جدید مصنوعی

6- حلال های آلی اغلب برای رنگرزی پشم و بعضی از الیاف مصنوعی

7- معرف های احیاء کننده که در رنگرزی با رنگهای خمی و گوگردی به کار می رود.

• اثرات هندسی مولکول رنگ

شکل و اندازه مولکول رنگ که در خواص رنگرزی دارای تأثیر است مهم می باشد این اثرات را می توان به سه دسته تقسیم کرد:

الف) نفوذ: مسطح بودن مولکول رنگ خواص رنگرزی را تغییر می دهد هر گروه شیمیایی که در رنگ مستقیم یا دیسپرس استخلاف شود و مسطح بودن آن را به هم زده وچرخشی را در مولکول به وجود آورد به ترتیب مقدار رنگی را که سلولز یا سلولز استات خواهد گرفت کم میکند.

ب) درجه رنگرزی : این اثر بستگی به حجم نازکی یعنی کمترین برش مولکول دارد این یک اثر مکانیکی بوده که هرچه قطر مولکول کمتر باشد بیشتر می تواند به شیارهای الیاف که کمی بزرگتر و عریض تر است نفود نماید.

ج) مقاومت : در سری رنگ های اسیدی که هرکدام دارای تعداد مساوی ( مثلاً 2 تا ) گروه سولفونیک اسید در مولکولشان هستند مقاومت در مقابل شستشو با افزایش وزن مولکولی یعنی ابعاد مولکولی زیاد می گردد.

• انواع رنگرزی

به طور کلی رنگرزی را می توان به دو صورت انجام داد :

الف) رنگرزی در حمام رنگرزی

ب) رنگرزی توسط چاپ

این روش در زمان های قدیم نیز متداول بوده اند . در این زمان ها رنگرزی در خم‌های سفالی انجام می گیرد و امروزه حمام های ضد زنگ با اجزای مختلف مثل بهمزن های قوی به کار برده می‌شوند و بدین وسیله می توانند منسوجات زیادی در ابعاد مختلفی را در مدت کوتاهی رنگرزی نمایند.

روش چاپ از دوران قدیم در رنگرزی منسوجات معمول بوده است و این عمل به کمک سه شیوه اصلی مکانیکی انجام میگیرد.

چاپ قالبی

در این روش قاب چوبی مناسب حک می شود و سپس نمونه مخصوص توسط یکی از رنگها طراحی می‌شود، قالب توسط مواد رنگی از قبیل رنگ یا پیگمنت به همراه غلیظ کننده ها مثل چسب یا محلول نشاسته آماده شده و برروی پارچه ها چاپ می‌شود. قالب های حکاکی شده برای هر قسمت از طرح به وسیله رنگهای لازم به کار رفته و در نتیجه طرح کامل می گردد.

چاپ غلتکی

در اینجا غلتکهای مسی گراور شده برای خمیر چاپ مورد استفاده قرار می گیرد، بدین ترتیب که به تعداد رنگهای موجود در طرح غلتک به کار برده می شود. پس از چاپ پارچه از یک خشک کننده گذشته و توسط بخار عمل فیکس کردن انجام گرفته و بعد از شستشو با صابون نهایتاً خشک می شود.

چاپ توری

در این روش غربالهایی به وسیله پارچه ابریشمی در روی اسکلت چوبی درست شده و طرح ها به غربال انتقال داده می شود. این عمل را معمولاً‌توسط متدهای فتوگرافیک با به کاربردن بی کرومات و ژلاتین انجام می دهند.

قسمتی از طرح که ژلاتین قابل حل را شامل می شود توسط شستشو با آب از بین رفته و ژلاتین غیر قابل حل که توسط فرآیند عکاسی به این صورت درآمده برروی ابریشم مانده که توسط خمیر رنگ مربوطه تولید طرح می نماید. حال موقعی که این توری بر روی منسوجات گذاشته می شود و خمیر رنگ به روی آن سریعاً فشار داده می شود . رنگ فقط برروی آن قسمت ابریشمی که باز است نفوذ کرده و توری دوم برای رنگ دوم که قبلاً تهیه شده به کار برده می شود این عمل برای رنگهای بعدی انجام می‌گیرد.

• خواص ثباتی

امروزه هزاران نوع رنگ برای استفاده از رنگرزها و سایر مصرف کننده ها به بازار عرضه شده است و برای این تنوع و تعداد رنگ دلایل مختلفی وجود دارد . رنگ های مختلف از نظر ساختمان شیمیایی می توانند الیاف گوناگونی از پشم گرفته تا پنبه ، استات سلولز، پلی استر ، پلی آمید ، پلی اکریلونیتریل و غیره را رنگ نماید. رنگرزی پلاستیک ها و انواع دیگر پلیمرها رنگهای متنوعی را طلب می کند.

بعد از عملیات رنگرزی کالای رنگ شده در معرض تعدادی عوامل قرار می گیرند . مهمترین این عوامل که در صنایع رنگرزی نساجی مقاومت در برابر آنها سنجیده می شود عبارتند از: نور و شستشو .

مقاومت رنگها در مقابل این عوامل را خواص ثباتی مختلف از نظر کمی توسط آزمایشات استاندارد تعیین می گردد.

در سال 1934 کمیته آزمایشات ثبات انجمن رنگرزها و شیمیدان ها رنگ SDC برای اولین بار روش های تعیین ثبات در مقابل نور و عرق و شستشو را چاپ نمود و تا سال 1984 این کار گسترش یافت . روش های آزمایشی تعیین مقاومت برای حدود سی عامل در مورد چهار گروه از الیاف مشخص گردید. این متدها از نظر بین المللی استاندارد بوده و مورد قبول اکثر صاحبنظران در این گونه صنایع می باشد.

The Society of Dyer and Colorists , brad ford , England (S.D.C)

The American Association of Textile Chemits and Colourists (A.A.T.C.C)

Europaisch - Continental Echtheits – Convention (E.C.E)

این انجمنهای علمی به وجود آورندة سیستم بین المللی است که تحت عنوان ISO مورد استفاده قرار میگیرد.

ثبات رنگ

این به معنی ثبات پارچه ها و منسوجات مختلف در مقابل معرفهای گوناگون ضمن کاربرد می باشد.

روشهای استاندارد به کار رفته علاوه بر اینکه مشخص کننده ثبات رنگ منسوجات و الیاف می باشند بلکه تعیین کننده ثبات خود رنگ ها نیز هستند.

ثبات در مقابل شستشو

این اصطلاحی است که برای نشان دادن مقاومت منسوجات رنگرزی شده در برابر شستشو با محلولهای صابونی در درجه حرارت مشخص به کار می رود . استانداردهای بین المللی ISO دارای قسمتهای متنوعی است که جمع بندی آن در جدول زیر آورده شده است .

اضافه ها	L:R	درجه‌حرارت C°	زمان	محلول	هدف	نوع تست
ـــ	1: 50	40	30َ	صابون5gr/lit	شستشوبا دست	ISO1
__	1: 50	50	45َ	"	شستشوی مکرر با دست	ISO2
ـــ	1: 50	60	30َ	صابون 5gr/lit + سودا 2gr/lit	شستشوی مکانیکی با صابون و سودا	ISO3
ده ساچمه	1: 50	95	30َ	"	جوشاندن با صابون و سودا	ISO4
ده ساچمه	1: 50	95	4h	"	شستشوی مکررو جوشاندن با صابون و سودا	ISO5
ده ساچمه	1: 30	40	2h	"	نمدی کردن با صابون و سودا	نمدی کردن قلیایی

نحوه عمل بدین صورت است که پارچه و نخ و الیاف آزمایشی ( به اندازه Cm40×10) که هر طرف آن دوخته و رنگرزی شده است را بین دو تکه پارچه رنگ نشده و خام مثل نایلون و پلی استر و پشم و غیره به اندازه cm4×4قرار می دهند و شرایط آزمایشی را بسته به نوع شستشو طبق جدول بالا تنظیم کرده و شستشو را انجام می دهیم . بعد از اتمام عمل نمونه مرکب را دوباره در داخل آب مقطر سرد شسته وسپس دو دقیقه در مسیر آب سرد جاری قرار داده و بعداًٌ می فشارند.

قبل از خشک کردن در هوای گرم دوخت را در امتداد دو طرف دراز و یک طرف کوتاه بر می دارند و نمونه را ازطرف دوخته شده آویزان می کنند به نحوی که پارچه‌ها به جز در قسمت دوخته شده با هم تماس نداشته باشند . در نهایت تغییرات رنگ نمونه و لکه های روی پارچه رنگرزی نشده توسط مقیاس خاکستری سنجیده می‌‌شود.

:Gray Scale for Stainingمقیاس خاکستری

شرکت یزدباف سهامی عامالیاف طبیعی و الیاف مصنوعیتئوری رنگرزی

دانلود فایل سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف

سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف

سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف کار بسیار حساس و دقیقی است افرادی که این کار را انجام می دهند باید رشد و نمو اندام بچه ها را در گروه های سنی مختلف مطالعه و بررسی کنند وهمانطوری که الگوها را با اندازه های بچه ها بزرگتر می نمایند آگاهی های دفاعی در این زمینه کسب نمایند توصیه می شود به منظور کنترل وکسب مهارت روی چندین سایز کار کنید

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	67 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

اصول سایز بندی

- سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف کار بسیار حساس و دقیقی است . افرادی که این کار را انجام می دهند باید رشد و نمو اندام بچه ها را در گروه های سنی مختلف مطالعه و بررسی کنند وهمانطوری که الگوها را با اندازه های بچه ها بزرگتر می نمایند آگاهی های دفاعی در این زمینه کسب نمایند توصیه می شود به منظور کنترل وکسب مهارت روی چندین سایز کار کنید .

مثال:

اندازه های داده شده زیر این سایزها بایستی کنترل شوند ، معمولاً از 104 و 116 و 140 می باشند.

روی کاغذ که سایز بندی را انجام می دهید الگوی پایه بالا تنها یا یک الگوی پایه بالا تنه که آن را بزرگتر رسم کرده‌اید رسم کنید .

اساس قوانین سایز بندی که در اینجا با دست انجام می شود کاملاً مطابق با روش بزرگ کردن الگو که قبلاً شرح داده ایم است .

در صفحات بعدی 5 جدول اندازه گیری اندام مربوط به 5 گروه سنی مختلف آورده شده است.

1- نوزادان با بلندی تمام قد 60 تا 81

2- کودکان با بلندی تمام قد 86تا 104

3- بچه ها با بلندی تمام قد 110 تا 134

4- نوجوانان دختر با بلندی تمام قد 140 تا 164

5- نوجوانان پسر با بلندی تمام قد 140 تا 170

- اولین ستون هر جدولی نشان دهنده میزان رشد و اندازه بدن بین هر سایز و برای هر اندازه گیری که انجام شده می باشد. لزومی ندارد در سایز بندی این مورد دنبال شود فقط به اندازه های صحیح و مطمئن کمک می کند و تقریباًٌ این اندازه ها را تصدیق می کند .

- اندازه هایی که با علامت * دنبال می شود ، سایز بندی نامنظم و یا اختلاف بین آن سایز و سایزهای بعدی را نشان میدهد.

قوانین و روش و سایز بندی برروی کاغذ از کوچکترین تا بزرگترین سایز نشان داده شده است

بزرگترین سایز برروی کاغذ با خطوط نقطه چین رسم شده است .

جدول اندازه های استاندارد سایز بندی

81	74	67	60		بلندی تمام قد
18	12	6	3		سن ( به ماه )
				افزایش‌مجاز
20	5/18	17	5/15	5/1	بلندی بالا تنه پشت (‌از برجستگی مهره‌پشت تا کمر )
7/17	2/16	7/14	2/13	5/1	بلندی بالا تنه جلو( از گودی گردن تا کمر)
*50	49	46	43	3	دور سینه
*56	48	44	40	4	دور کمر (‌دور شکم و دور باسن )
5/25	24	5/22	21	5/1	دور گردن
75/6	25/6	75/5	25/5	5/0	سرشانه
19	18	17	16	1	کارور پشت
18	17	16	15	1	کارور جلو
5/27	25	5/22	20	5/2	بلندی آستین
*16	5/15	5/14	5/13	1	دور بازو
12	5/11	11	5/10	5/0	دور مچ
16	5/15	15	5/14	5/0	گشادی لبه آستین ( دم دست)
12	5/11	11	5/10	5/0	بلندی فاق جلو
33	29	25	21	4	طول فاق جلو و پشت روی هم
48	5/42	37	5/31	5/5	بلندی شلوار ( از کمر تا کف پا )
8	8	8	8		بلندی باسن ( کمر تا باسن )
26	23	20	17	3	بلندی دامن (‌کمر تا زانو )
13	12	11	10	1	اندازه کف پا
17	16	15	14	1	گشادوی دم پای شلوار
5/174	17	5/16	16	5/0	بلندی سر
49	47	45	43	2	دور سر
15	14	13	12	1	گشادی دم پای شلوار

جدول اندازه های استاندارد سایز بندی

134	128	122	116	110		104	98	86		بلندی تمام قد
9	8	7	6	5		4	3	2		سن تقریبی ( به سال )
					افزایش‌مجاز				افزایش‌مجاز
32	5/30	29	5/27	26	5/1	5/24	23	5/21	5/1	بلندی بالاتنه پشت‌(‌از ‌بر جستگی ‌مهرة‌پشت گردن تا‌کمر)
2/29	2/27	2/26	7/24	*45/23	25/1	2/22	7/20	2/19	5/1	بلندی بالا تنه جلو( از گودی گردن تا کمر)
66	64	62	60	58	2	56	54	*52	2	دور سینه
57	56	55	54	53	1	52	50	48	2	دور کمر
72	70	68	66	64	2	62	60	58	2	دور باسن
16	15	14	13	12	1	11	10	9	1	بلندی باسن ( کمر تاباسن )
27	26	25	24	23	1	22	21	20	1	کارور پشت
26	25	24	23	22	1	21	20	19	1	کارور جلو
3/10	9/9	5/9	1/9	7/8	4/0	25/8	75/7	25/7	5/0	سرشانه
31	3/30	6/29	9/28	2/28	7/0	5/27	9/26	*3/26	6/0	دور گردن
46	44	42	40	38	2	36	33	30	3	بلندی آستین
75/26	5/25	25/24	23	75/21	25/1	5/20	19	5/17	5/1	سرشانه تا آرنج
*5/14	5/14	*14	14	*5/13	5/0ثابت	5/13	13	5/12	5/0	دور مچ
3/20	7/19	1/19	5/18	18	5/0و6/0	5/17	17	5/16	5/0	دور بازو
22	2/21	4/20	6/19	8/18	8/0	5/17	25/16	*15	25/1	بلندی فاق جلو
62	6/58	2/55	8/51	*4/48	4/3	5/45	42	*5/38	5/3	فاق جلو و پشت روی هم
84	8/79	6/75	4/71	2/67	2/4	63	25/58	5/53	75/4	بلندی شلوار (‌از کمر تا زانو
45	43	41	39	37	2	35	32	29	3	بلندی دامن (‌کمتر تا زانو)
29	28	27	26	25	1	24	23	22	1	دور زانو
5/31	31	5/30	30	5/29	5/0	29	5/28	28	5/0	گشادی دم پای شلوار
23	22	21	20	*5/19	5/10	19	5/18	18	5/0	بلندی سر
*55	55	*54	54	*53	1	53	52	51	1	دور سر
52	51	50	49	48	1	47	46	45	1	دور صورت

سایز بندی الگوی پایه بالا تنه جلو و پشت

- چهار اندازة‌ زیر برروی چهار کاغذ سایز بندی نمایش داده شده است .

1- نوزادان و خردسالان و کودکان

2- بچه ها

3- نوجوانان پسر یا اندازه هایی که بدون در نظر گرفن جنسیت تعیین می شود .

4- نوجوانان دختر

محور سایز بندی X برای خط مرکزی جلو و پشت

Y برای خط کمر

1- نوزادان خردسالان : بلندی تمام قد 60 تا 104 سانتیمتر

با وجود دشواریهای سایز بندی در سایز این کار با توجه به قوانین سایز بندی با تغییراتی جزئی به آسانی انجام می شود. (‌به خطوط نقطه چین توجه کنید )

- خط درز پهلو : برای بلندی تمام قد 60 تا 74 سانتیمتر 75/0 سانتیمترگشادتر می شود .

- 74 تا 104 سانتیمتر

- 5/0 سانتیمتر گشاد می شود

خط کف حلقه آستین : برای بلندی تمام قد 60 تا 74 سانتیمتر

1/1 سانتیمتر بالاتر رسم می شود

74/104 سانتیمتر

75/0 سانتیمتر بالاتر رسم می شود .

خطهای کارور جلو و پشت : برای همه سایزهای ذکر شده هر سایز 5/0 سانتیمتر بزرگتر رسم می شود ( به عبارت دیگر 5/0 سانتیمتر به خط کارور اضافه کنید )

- چرتهای کارور جلو و پشت : بلندی تمام قد

60 تا 81 سانتیمتر

1 سانتیمتر به طرف بالاتر خط چرت تعیین می شود

بلندی تمام قد 81 تا86

75/1 سانتیمتر به طرف بالا تر تعیین می شود

بلندی تمام قد86 تا 104

25/1 سانتیمتر به طرف بالاتر تعیین می شود

- خط حلقه یقه : را از خط مرکزی جلو وپشت حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- خط حلقه یقه در سرشانه را 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

خط حلقه یقه در سر شانه را 5/1 سانتیمتر گشادتر کنید .

- خط سرشانه : بلندی تمام قد 60 تا 81 سانتیمتر

نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

بلندی تمام قد : 81 تا 86 سانتیمتر

نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

بلندی تمام قد : 86 تا 104 سانتیمتر

نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- خط سرشانه را برای سایزهای ذکر شده 75/0 سانتیمتر امتداد دهید .

الگوها

سایز بندی الگوی پایه بالاتنه جلو و پشت

2- بچه ها : بلندی تمام قد : 104 تا 134 سانتیمتر

- جلو و پشت

-خط درز پهلو : را برای بلندی تمام قد 104 تا 110 سانتیمتر 25/0 سانتیمتر گشادتر کنید .

برای بلندی تمام قد 110 تا 134 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر گشادتر کنید .

- خط کف حلقه : را برای بلندی تمام قد

104 تا 110 سانتیمتر 6/0 سانتیمتر گشادتر کنید

برای بلندی تمام قد 110 تا 134 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر گشادتر مکنید

- خط کف حلقه را می توانید تا 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- خطهای کارور جلو و پشت را برای همه سایزهای ذکر شده هر سایز 5/0 سانتیمتر بزرگتر رسم کنید .

( به عبارت دیگر 5/0 سانتیمتر به خط کارور اضافه کنید )

- خط چرتهای کارور جلو و پشت : برای کلیه سایزهای ذکر شده 5/1 سانتیمتر بالاتر در نظر بگیرید

- خط حلقه یقه : برای کلیه سایزهای بالا:

خط مرکزی جلو و پشت در حلقه یقه را 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

حلقه یقه در سرشانه را 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط حلقه یقه را در سرشانه را 1 سانتیمتر گشادتر کنید

- خط سرشانه : برای بلندی تمام قد

104 تا 110 سانتیمتر نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 2/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

برای بلندی تمام قد 110 تا 134 سانتیمتر

نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط سرشانه را برای کلیه سایزهای ذکر شده 5/0 سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم کنید .

الگوها

3- سایز بندی الگوی پایه بالاتنه پشت و جلو

- نوجوانان پسر ( 134- 170 سانتیمتر )

نوجوانان پسر و دختر که الگو برای هر دو یکسان تهیه می شود و اندازه هایی که بدون در نظر گرفتن جنسیت تعیین می شود

- خط درز پهلو : خط کمر را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و در واقع گشاد کنید .

- خط کف حلقه آستین : برای بلندی تمام قد

- 134 تا 140 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر خط کف حلقه را امتداد دهید و جلو را گشاد کنید

- برای بلندی تمام قد 140 تا 170 سانتیمتر 75/0 سانتیمتر خط کف حلقه را امتداد دهید و جلو را گشاد کنید .

- خط کف حلقه آستین را تا 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- خطهای کارور جلو و پشت : خط کارور پشت را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آ» را بزرگتر رسم کنید

- خط کارور جلو را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم کنید .

- خط چرت های کارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای کلیه سایزهای ذکر شده 1/1 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید .

- خط حلقه یقه : برای کلیه سایزهای ذکر شده

خط مرکزی جلو و پشت را در حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

حلقه یقه در سرشانه را 6/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط حلقه یقه در سرشانه را 25/0 سانتیمتر گشادتر کنید .

- خط سرشانه : درکلیه سایزها نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط سرشانه را برای کلیه سایزهای ذکر شده 9/0 سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم کنید .

الگوها

4- سایز بندی الگوی پایه بالاتنه پشت و جلو

- نوجوانان دختر : بلندی تمام قد 140 تا 164 سانتیمتر

پشت :

- خط درز پهلو : خط باسن بزرگ را 75 /0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم کنید .

- خط کمر :

25/0 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید .

برای بلندی تمام قد: 152 تا 158 سانتیمتر

5/1 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید

برای بلندی تمام قد : 158 تا 164 سانتیمتر

3/0 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید

- خط بلندی کف حلقه در کلیه سایزها تا 75/0 سانتیمتر پایین تر رسم کنید و آن را گشاد کنید .

- خط باسن را در کلیه سایزها تا 1 سانتیمتر پایین تر رسم کنید

- خط سینه را در کلیه سایزها تا 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط کف حلقه آستین را در کلیه سایزها 9/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط چرت های کارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای کلیه سایزهای ذکر شده 1/1 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید

- خطهای کارور جلو و پشت : را برای کلیه سایزها 5/0 سانتیمتر به طرف بیرون امتداد دهید و بلندتر رسم کنید .

- خط حلقه یقه : خط مرکزی پشت را در حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط حلقه یقه در سرشانه را 5/1 سانتیمتر بالاتر ترسم کنید

- خط حلقه یقه را در سرشانه 1 سانتیمتر گشادتر رسم کنید

- خط سرشانه : نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

جلو:

- نوجوانان دختر : بلندی تمام قد 140 تا 164 سانتیمتر

- خط درز پهلو : خط باسن بزرگ را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم کنید .

- خط کمر را برای بلندی تمام قد : 140 تا 152 سانتیمتر 25/0سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید .

- بلندی تمام قد : 152 تا 158 سانتیمتر

- 5/1 سانتیمتر امتداد دهید واندازه کمر را گشاد کنید .

- بلندی تمام قد : 158 تا 164 سانتیمتر

- 3/0 سانتیمتر امتداد و اندازه کمر را گشاد کنید .

بلندی تمام قد :158تا 164 سانتیمتر

3/0 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید

- برای کلیه سایزها

خط کف حلقه آستین را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را گشاد کنید .

خط باسن بزرگ را 1 سانتیمتر پایین تر رسم کنید .

خط سینه را 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط کف حلقه آستین را 9/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط چرت های کارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای کلیه سایزها 1/1 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید

- خطهای کارور جلو و پشت را برای کلیه سایزها ، 5/0 سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و بلندتر رسم کنید .

- خط حلقه یقه :

خط مرکزی جلو را در حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

خط حلقه یقه در سرشانه را 6/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط حلقه یقه را در سرشانه 1 سانتیمتر گشادتر رسم کنید .

خط سرشانه : نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید گ خط سرشانه را برای کلیه سایزهای 6/00 سانتیمتر به طرف خارج از امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم کنید .

- ساسون سینه در سرشانه : برای کلیه سایزها

- ساسون سینه را 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- نقطه 1 را در ساسون سرشانه جلو 35/0 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید .

- نقطه 2 را در ساسون شرشانه جلو 25/0 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید

- نقطه3 را در ساسون سرشانه جلو 35/0 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید /

- ساسون بزرگتر زیر سینه : برای کلیه سایزها

نوک ساسان زیر سینه را 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو حرکت دهید

نقطه 4 را در ساسون در کمر 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو حرکت دهید .

برای سایزهای (152 تا 158 سانتیمتر )‌این نقطه را ثابت نگه دارید وتغییر ندهید .

- ساسون در خط کمتر نقطه 5

برای سایزهای 140 تا 152 سانتیمتر 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا کنید

برای سایزهای 152 تا 158 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا کنید .

برای سایزهای 158 تا 164 سانتیمتر 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا کنید .

نوک ساسون کوچکتر زیرسینه را 25/0 سانتیمتر به طرف پهلو جابجا کنید .

نقطه 5.4 را در ساسون کوچکتر زیر سینه 25/0 سانیمتر به طرف پهلو جابجا کنید.

سایز بندی شلوار

- روی پنج کاغذ سایز بندی پنج اندازه زیرنشان داده شده است .

1- نوزادان و خردسالان

2- کودکان

3- بچه ها

4- نوجوانان پسر و الگوهایی که برای پسرها و دخترهای نوجوان یکسان است واندازه هایی که بدوین در نظر گرفتن جنسیت تعین می شود.

5- نوجوانان دختر

محورهای سایز بندی

محور X= خط مرکزی یا خط راستا ( تا)

محور Y= خط فاق

1- نوزادان :

- پشت شلوار : خط مرکزی شلوار را از طرف پایین تا 5/5 سانتیمتر امتداد دهید ، تا بلندی (‌قد ) شلوار بیشتر می شود .

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 5/0 سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود

- خط فاق و خط پهلو را در بلندی تمام قد :

(60تا 74 سانتیمتر ) 75/0 سانتیمتر

(74تا 81 سانتیمتر ) 5/1 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر کنید .

- خط فاق رابرروی خط باسن بزرگ دربلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 25/0 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر ) 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر کنید :

- خط کمر را : در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر )‌ 1 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر ) 75/1 سانتیمتر امتداد دهید و آن رابلندتر کنید

جلو شلوار :

- خط مرکزی شلوار را از طرف پایین تا 5/5 سانتیمتر امتداد دهید تا بلندی ( قد ) شلوار بیشتر شود

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 5/0 سانتیمتر امتداد دهید و دم پای شلوار را گشادتر کنید

- خط فاق و خط پهلو را در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 7/0 سانتیمتر 0

(74 تا 81 سانتیمتر )4/1 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر کنید .

- خط فاق را برروی خط باسن :

در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 4/0 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر )75/0 سانتیمتر امتدئاد دهید تا خط کمر ادامه دهید تابلندتر شود.

خط کمر را : در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 6/0 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر )2/1 سانتیمتر امتداد دهید تا بلندتر شود .

الگو

سایز بندی شلوار

2- کودکان

محور سایز بندی

محور X= خط مرکزی یا خط راستای شلوار

محور Y= خط زانو

پشت شلوار :

- خط مرکزی شلوار را از طرف پایین 6/1 سانتیمتر امتداد دهید و قد شلوار را بلندتر کنید .

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 15/0 سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود .

- خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر امتداد دهید

- خط فاق را 6/0 سانتیمتر امتداد دهید .

- خط فاق را 75/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط فاق را 5/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را گشادتر کنید .

- خط پهلو را 4/0 ساننتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر کنید .

خط کمر :

خط فاق را 2 سانتیمتر در خط کمر بالاتر ر سم کنید

خط پهلو را 2 سانتیمتر در خط کمر بالاتر رسم کنید

خط پهلو را 35/0 سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر کنید.

جلو شلوار :

خط مرکزی شلوار را از طرف پایین 6/1 سانتیمتر امتداد دهید و قد شلوار را بلندتر کنید

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 15/0 سانتیمتر امتداد دهید و دم پای شلوار راگشادتر کنید

- خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر امتداد دهید

- خط فاق را 75/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط فاق را 3/0 سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر کنید.

- خط پهلو را 4/0 سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر کنید

- خط چرت را 75/1 سانتیمتر بالاتر برروی خط فاق تعیین کنید خط فاق را 25/0 سانتیمتر گشاد کنید.

- خط نقاب جلو را 75/1 سانتیمتر بالاتررسم کنید و 25/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود

خط کمر :

- خط فاق را 2 سانتیمتر در خط کمر بالاتر رسم کنید و 1 سانتیمتر امتداد دهید تا کشادتر شود

- خط پهلو را 2 سانتیمتر در خط کمر بالاتر رسم کنید و 35/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود.

الگوها
سایز بندی شلوار

3- بچه ها :

محور سایزبندی :

محور X= خط مرکزی یا خط راستای شلوار

.محور Y= خط زانو

پشت :

خط مرکزی را از طرف پایین 25/2 سانتیمتر امتداد دهید و قد شلوار را بلند کنید .

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 15/0 سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود .

- خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر ادامه دهید تا گشادتر شود .

فاق

خط فاق را 35/0 سانتیمتر امتداد دهید

خط فاق را 1/1 سانتیمتر به طرف بالا امتداد د هید

خط فاق :

خط فاق را 1/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط فاق را 15/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود

خط پهلو را 3/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود.

خط کمر :

خط فاق را 2 سانتیمتر برروی خط کمر بالاتر رسم کنید .

خط پهلو را 2 سانتیمتر برروی خط کمر باالتر رسم کنید .

خط پهلو را از خط کمر 25/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود .

جلو :

دم پای شلوار :

خط مرکزی شلوار را از طرف پایین 25/2سانتیمتر امتداددهید و قد شلوار را بلندتر کنید .

-خط دم پای شلوار را ازدو طرف 15/0سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود .

-خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود.

فاق و خط فاق :

خط فاق را 1/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط فاق را در وسط پا و از طرف درز پهلو 3/0 سانتیمتر امتداد دهید .

- خط فاق را در محل چرت نقاب جلو شلوار 1/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید و از همین نقطه 25/0 سانتیمتر نیز خط را امتداد دهید .

خط کمر :

خط فاق را 2 سانتیمتر برروی خط کمر رسم کنید

خط فاق را 2 سانتیمتر برروی خط کمر به طرف راست امتداد دهید و آن را بزرگتر کنید

خط فاق را از طرف پهلو 2 سانتیمتر رسم کنید .

الگوها

2+ سانتیمتر	2- سانتیمتر	قد بالاتنه پشت
1+ سانتیمتر	1- سانتیمتر	بلندی کف حلقه آستین
25/0+ سانتیمتر	25/0- سانتیمتر	قد آستین
4+ سانتیمتر	4- سانتیمتر	بلندی یا قد آستین
4+ سانتیمتر	4- سانتیمتر	از وسط پا تا کف (توی پا)
1+ سانتیمتر	بدون تغییر	بلند فاق شلوار

اندازه های استاندارد اندام

سایز آقایان با اندم معمول (رشد کامل)

بلندی تمام قد 170 تا 178 سانتیمتر

جدول اندازه ها (سایزبندی) برای لباس معمولی ، لباس ورزشی ، شلوار ، اورکت و پالتو

120	116	112	108	107	100	96	92	88	دور سینه	1
126	122	118	114	108	104	100	96	92	دور باسن	2
110	106	102	98	90	86	82	78	74	دور کمر	3
112	108	104	100	93	89	85	81	77	4 سانیتمتر پائین تر از دور کمر طبیعی	4
5/22	22	5/21	21	5/20	20	5/19	19	5/18	نصف کارور پشت	6-5
45	45	45	45	45	6/44	2/44	8/43	4/43	قد بالاتنه پشت از مهره برجسته گردن تا کمر	8-7
2/27	8/26	4/26	26	2/25	4/24	6/23	8/22	22	بلند کف حلقه آستین	9-7
45	44	43	42	41	40	39	38	37	اندازه دور گردن	10
66	66	66	66	66	4/65	8/64	2/64	6/63	قد آستین از سرشانه تا مچ آستین یک تکه	12-11
85	5/84	84	5/83	83	82	81	80	79	قد آستین ، (آستین دو تکه) از نقطه وسط کارور و روی خط مرکزی پشت تا مچ دست	13-5
82	82	82	82	82	81	80	79	78	از وسط پا ت کف پا (توی پا)	15-4
30	6/96	2/29	8/28	4/28	28	6/27	2/27	8/26	بلند فاق (برآمدگی باسن)	17-16
6/19	2/19	8/18	4/18	18	6/17	2/17	8/16	4/16	اندازه دور مچ	18
									اندازه های اضافی
برحسب نوع لباس، مدل و مد روز متغیر است.									قد یا بلندی پیراهن
4/33	8/32	2/32	6/31	31	30	29	28	27	اندازه مچ برای آستین دو تکه
26	26	26	26	5/25	25	5/24	24	5/23	گشادی لبه پائین شلوار معمولی (دم پا)
23	23	23	23	5/22	22	5/21	21	5/20	گشادی لبه پائین شلوار جین (دم پا)

جدول اندازه ها (سایزبندی) برای پیراهن

45	44	43	42	41	40	39	38	37	اندازه دور گردن (سایز یقه)	1
120	116	112	108	104	100	96	92	88	دور سینه	9-7
2/27	8/26	4/26	26	2/25	4/24	6/23	8/22	22	بلندی کف حلقه آستین	8-7
45	45	45	45	45	6/44	2/44	8/43	4/43	4 سانیتمتر پائین تر از دور کمر طبیعی	6-5
5/22	22	5/21	21	5/20	20	5/19	19	5/18	نصف کارور پشت	13-7
90	90	90	90	89	89	88	88	78	قد یا بلند آستین
82	82	82	82	81	81	80	78	76	قد پیراهن
24	24	5/23	5/23	23	23	5/22	5/22	22	اندازه دور مچ

موارد استفاده از الگوهای پایه

الگوی پایه (اولیه) بر حسب نوع لباس دارای گشادی لازم است. مثلاً گشادی کت از پالتو کمتر است در ساختن الگوی پایه باید دقت بسیاری مبذول دارید. الگوهای پایه ای که در این کتاب طریقه ساختن آنها آمده است، عبارت است از :

1- الگوی پایه (اولیه) کت شلواری

2- الگوی پایه (اولیه) کت گشاد

3- الگوی پایه (اولیه) اورکت یا کتهایی که روی لباسهای کلفت (بلوز ، ژاکت و غیر و ...) می پوشند.

4- الگوی پایه (اولیه) پیراهن کلاسیک (رسمی)

5- الگوی پایه (اولیه) پیراهن کلاسیک (رسمی)

6- الگوی پایه (اولیه) پیراهن معمولی

7- الگوی پایه (اولیه) شلوار

8- الگوی پایه (اولیه) شلوار جین

9- الگوی پایه (اولیه) تی شرت، پیراهنهای از جنس ژرسه (کشباف).

10- الگوی پایه (اولیه) پیژاما.

11- الگوی پایه (اولیه) کت و شلوار یقه انگلیسی کمر کرستی تنگ

12- الگوی پایه (اولیه) کت و شلوار یقه انگلیسی گشاد

تطبیق الگوی پایه

نکات اساسی

1- الگوی پایه (اولیه) صیحی را انتخاب کنید، مثلاً اگر کت گشاد در نظر دارید از الگوی اورکت استفاده کنید.

2- بلندی لباس را با کم کردن از الگوی پایه یا افزودن به آن تعیین کنید.

3- گشادی حلقه آستین رات مشخص کنید.

4- با پیروی از روش فوق هر نوع مدلی را می توانید بر روی الگوی پایه با شکلهای مورد نظر اجرا کنید. بنابراین نسبتها را در الگو باید نیز باید رعایت کرد.

راهنمای الگو

برای ارائه یک الگوی صحیح می بایست اطلاعات لازم را بر روی کاغذ دیگری که ضمیمه الگو می شود ذکر می کنند. این اطلاعات عبارتند از :

1- نام هر قطعه از الگو

2- سایز الگو

3- مرکز پشت و مرکز جلو (اغلب با شکاف مثلثی شکلی علامت گذاری می شود)

4- دولای پارچه

5- نقاط موازنه : نقاطی که قطعات الگو براساس آنها کنار یکدیگر قرار می گیرد. این نقاط اغلب با شکاف مثلثی شکلی (NOTCH) علامت گذاری می شود.

6- خط راه (G) GRAIN LINE برای قرار دادن صحیح الگو بر روی پارچه بیش از چیدن الگو و تقسیم آن به قطعات لازم ، خطوط راه بایستی بر روی الگو و تقسیم آن به قطعات لازمف خطوط راه بایستی بر روی الگو نهایی مشخص شود. پیدا کردن خطوط راه (راستا) پس از چیدن الگو کار بسیار دشواری است.

7- خطوط ساخت و دوخت: ساسونها، جادگمه ها ، جتی جیبها، خطوط پیلی، و دیگر دوختهای تزئینی ، این خطوط اغلب با شکاف مثلثی و یا سوراخ بر روی الگو مشخص می شود.

8- اضافه درز که با خطوطی که با صابون یا گچ در اطراف الگو مشخص می شود.

9- شماره و تعداد قطعات چیده شده (یک قطعه ، جفت ، قرینه)

اضافه درز

در بعضی کارخانجات تولید لباس، الگو کامل شده با اختساب اضافه درز رار ترجیح می دهند. البته این روش برای افراد مبتدی که در شروع کاتر بهتر است از الگوی پایه بدون درز استفاده کنند مشکل است. دلیل افزودن اضافه درز به الگوی پایه (اولیه) و استفاده از این الگو برای تطبیق مدلها و و ساخت الگوی شالوده (نهایی) بیش از این توضیح داده شده.

الگوی پایه (ولیه) با اضافه درز

A : مقدار استاندارد اضافه درزیک سانتیمتر است ، این مقدار برای درزهای پهلو و یا وسط پشت در الگوی پایه اورکت یا کت معمولی بجز در جایی که اضافه درز نیاز نباشد کافی است. خطوط اصلی الگوی پایه را باید به صورت نقطه چین بر روی الگو علامت گذاری کرد. این کار نشان می دهد که اضافه درز منظور شده است یا خیر.

افزودن اضافه درز پس از اینکه خطوط اصلی بر روی الگوی پایه مشخص گردید انجام می شود. در الگوی پایه یک سانیتمتر اضافه درز برای درزهای ساده مناسب است. در صورتی که، به اضافه درز بیشتری نیاز باشد، مقدار لازم را پس از تهیه الگوی شالوده (نهایی) به اضافه می کنیم.

پهن تر کردن درز یا به عبارت دیگر اضافه درز بیشتر بستگی به نوع درز و فاصله بین تخلیه و درز دارد.

به شکلها توجه کنید.

در لباسهای زیر نازک، برای درزهای مخفی یقه ، مچ، 5/0 سانتیمتر اضافه درز در نظر می گیرند.

اضافه درز بیشتر INLAYS

برای بعضی از درزهای اضافه درز بیشتری در نظر می گیرند، تا در صورت لزوم، ایجاد تغییراتی در درزها امکان پذیر باشد. خیاطان تک دوز با این روش کار می کند، چون لباس را برای فرد مشخص می دوزند و تعداد لباسها نیز زیاد نیست. ولی در کارخانجات اضافه درز بیشتر فقط برای درز ویژه ای منظور می شود.

درز مغزی

درز خوابیده

الگوی پایه (اولیه) بدون اضافه درز

اگر می خواهید با همان الگوی پایه بدون افزایش درز برای تطبیق مدلها کار کنید. طبق دستور زیر عمل کنید.

اضافه درز را در جاهایی که با علامت مشخص شده بچینید. و اضافه درزها و قسمتهای هاشورزده را بر روی طرح فراموش کنید وقتی الگوی کامل شد می توانید در جاهایی که لازم است اضافه درز بدهید.

برای ساختن الگوی پایه کیمونو (صفحه .... و ...) ار تطبیق مدل روی الگویی که شامل اضافه درز است، انجام می شود.

الگوی پایه کت رسمی کرنش

اندازه های لازم برای رسم الگو

مثال : آقایان جوان، دورسینه 100 سانتیمتر

برای اندازه های استاندارد ، به جدول سایزبندی مراجعه کنید.

دور سینه 100 سانتیمتر

بلندی کف حلقه آستین 100 سانتیمتر

قد بالاتنه پشت 100 سانتیمتر

نصف کارور پشت 20 سانتیمتر

قد کت 76 سانتیمتر

(که بلندی کت بر حسب مدل و مد روز متغیر است)

قد آستین 82 سانتیمتر

دور مچ 29 سانتیمتر

در الگوی پایه 1 سانیتمتر اضافه درز به همه درزها به جز درزهایی که لازم نیست می افزاییم.

در روی کاغذ الگو ، نقطه ای را انتخاب و آن را با 0 مشخص می کنیم.

از نقطه 0 دور خط افقی و عمودی (خط مرکزی پشت) رسم می کنیم.

1-0 : بلندی کف حلقه آستیم به اضافه 1 سانتیمتر ، از نقطه 1 خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم.

2-0 : برابر خط (1-0)؛ از نقطه 2 خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم. (خط کارور)

3-0 : بلندی کف حلقه آستین ؛ از نقطه 3 خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم.

4-0 : بلندی بالاتنه پشت؛ از نقطه 4 خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم. (خز کمر)

5-4 : 21 سانتیمتر؛ از نقطه 5 خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم. (خز باسن بزرگ)

6-0 : (قد) بلندی کت ، از نقطه 6 خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم (خز لبه پایین کت)

7-4 : 5/1 سانتیمتر ، از نقطه 7 خطی عمود به طرف پایین رسم می کنیم تا نقطه 8 بر روی خط باسن و نقطه 9 بر روی خط لبه پایین کت به دست آید. نقطه 7 را به نقطه 1 وصل می کنیم. (خط مرکزی پشت) برای شکل دادن و تنگ کردن کمر کت مقداری از خط مرکزی پشت را کم می کنیم.

10-0 : اندازه دور گردن به اضافه 5/0 سانتیمتر ، از نقطه 10 عمود کتاهی به طرف بالا رسم می کنیم.

11-10 : 2 سانیتمتر ، منحنی پشت یقه را رسم می کنیم.

12-1 : کارور پشت به اضافه 5/2 سانتیمتر ؛ از نقطه 12 خط عمودی به طرف بالا رسم می کنیم تا نقطه 13 و 14 به دست آید.

15-14- 25/2 سانتیمتر؛ (16-15)، 2 سانتیمتر ، خط سرشانه را از نقطه 11 تا نقطه 16 با انحنای کمی رسم می کنیم.

17-12 : بلندی کف حلقه آستین منهای یک سانتیمتر

18-17 : 5/0 سانتیمتر

19-18 : 1 سانتیمتر از نقطه 19 خط عمودی به طرف پایین رسم می کنیم تا نقطه 20 روی خط کمر بدست آید.

21-19 : 1 سانتیمتر (22-12)، 5/2 سانتیمتر ، از نقطه 22 خط عمودی رسم می کنیم تا نقطه 23 بر روی خط کمر و نقطه 24 بر روی خط لبه پایین کت به دست آید.

25-1 : دور سینه به اضافه 10 سانتیمتر ، از نقطه 25 خط عمودی به طرف پایین رسم می کنیم تا نقطه 25 خط روی خط کمر و نقطه 27 بر روی خط لبه پایین کت به دست آید.

28-27: 2 سانتیمتر نقطه 28 را به نقطه 24 وصل می کنیم . 25-28 خط مرکزی جلو است

29-12: دور سینه منهای 5/1 سانتیمتر ، از نقطه 29 خط عمودی به طول 2 سانتیمتر رسم می کنیم تا نقطه 30 به دست آید

31-29: اندازه خط 25-29 منهای 1 سانتیمتر ؛ از نقطه 31 خط عمودی به طرف بالا رسم می کنیم تا نقطه 32 به دست آید نقطه 32 را به نقطه 14 وصل می کنیم .

33-32: برابر (16-11) خط سرشانه ، از نقطه 33 خط عمودی به طول 1 سانتیمتر به طرف پایین رسم می کنیم تا نقطه 34 به دست‌آید نقطه 34 را به نقطه 30 و 32 وصل می کنیم (‌32- 43) خط سرشانه است .

35-30: خط (34-30)؛(36-35) ،5/1 سانتیمتر

37-39: 4 سانتیمتر از نقطه 37 خط عمودی به طرف پایین رسم می کنیم تا نقطه 38 برروی خط کمر و نقطه 39 برروی خط لبه پایین کت به دست آید . منحنی حلقه آستین را از اتصال نقاط 16و13و19 به یکدیگر رسم میکنیم و. در نقطه 19، 5/0 سانتیمتر به طرف جلو مایل می شویم.

40—24: 5/3 سانتیمتر ، درز برش پشت را از اتصال نقاط 19و23و40 به یکدیگر و درز برش و پهلو قسمت زیر حلقه آستین را از اتصال نقطه های 19و20و24 به یکدیگر رسم می کنیم .

41-39: 5/0 سانتیمتر 42-39؛2 سانتیمتر ؛خط درز پهلوی جلو را از اتصال نقط 37و38و41 به یکدیگر به صورت نقطه چین و خط برش پهلو را از اتصال نقاط 37 و 38 و 42 به یکدیگر رسم می کنیم .

فاصله 37 تا38 را از وسط 1 سانتیمتر به طرف داخل ، منحنی رسم می کنیم .

34-29: 5/2 سانتیمتر ، از نقطه 43 خط عمودی به طول 8 سانتیمتر پایین تر از خط کمر رسم می کنیم تا نقطه 44 به دست آید. نقطه 44 را در وسط پهنای دهانه جیب در نظر می گیریم در دو طرف این نقطه خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم و برروی این خط افقی اندازه های زیر را مشخص میکنیم.

45-44: برابر 25/8 سانتیمتر ، )46-44) برابر 5/9 سانتیمتر و 47-46 برابر 5/1 سانتیمتر ، نقطه 45 را با خط مستقیم به نقطه 47 وصل می کنیم .

48-45 : 5/1 سانتیمتر ،از نقطه 48 خط عمودی به طرف بالا رسم می ‌کنیم تا نقطه 49 برروی خط کمر به دست آید و نقطه 50 و 6 سانتیمتر در زیر خط بلندی کف حلقه آستین رسم می کنیم از نقطه 50 ساسونی به پهنای 1 سانتیمتر رسم می کنیم .

51-25:÷ 25/1 سانتیمتر ، نقطه 30 را به نقطه 51 وصل می کنیم .

52-30: 4 سانتیمتر( 53 -52 )10 سانتیمتر ریال از نقطه 52 و 53 خط عمودی به کمک گونیا رسم می کنیم مغزی دهانه جیب برابر 2 تا 5/2 سانتیمتر است

54-26: 5/1 سانتیمتر ؛ محل اولین جادکمه ( 55-54) 1- سانتیمتر محل دومین جا دکمه ، از نقطه 54 عمود کوتاهی به اندازه قطر دکمه مورد نظر رسم می کنیم .

فاصله 54 تا 56، را 5/2 سانتیمتر در نظر می گیریم .

57-28: 6 سانتیمتر ، هلال جلوی کت را مطابق شکل از نقطه 56 تا نقطه 57 رسم می‌کنیم .

58-29: خط 29-12 منهای یک سانتیمتر؛ نقطه زیر بازو را (UP) می نامیم ./5/1 سانتیمتر (BP) و 5/1 سانتیمتر زیر نقطه 30 نقطه موازنه جلو FP را مشخص می کنیم خط اصلی سرشانه را از طرف یقه امتداد می دهیم .

خط شکست یقه 7-1 و نقطه شکست 1و 6 را مشخص می کنیم الگوی یقه انگلیسی را مطابق توصیحات بخش یقه آماده می کنیم .

شکل و الگو

سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلفنوزادان و خردسالان و کودکانچرتهای کارور جلو و پشت بلندی تمام قد

دانلود فایل بررسی ضخامت کرک های مفید در منسوجات فرشی

بررسی ضخامت کرک های مفید در منسوجات فرشی

روش تعیین کننده ضخامت کرک های مفید در منسوجات فرشی می باشد یعنی حداکثر بلندی کرک ها یا فرهای درجه در کف پوش در این پرونده موجود می باشد این نشان دهنده فرشهای نساجی شده، بافتنی، بافته شده، ماشینی، پارچه ای است، به طوری که از قانون NFG 35000 پیروی می کنند

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	31 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	51

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

منسوجات

ضخامت کرکهای مفید

بدون محدودیت زمانی استفاده قبل از پیشنهاد

مدرک حاضر منطبق با مدرنترین روش RNUR شماره 1296 می باشد.

بهیچ وجه نباید بدون پیروی از RNUR از آن استفاده نمود.

1- موضوع و زمینه استفاده:

روش تعیین کننده ضخامت کرک های مفید در منسوجات فرشی می باشد یعنی حداکثر بلندی کرک ها یا فرهای درجه در کف پوش در این پرونده موجود می باشد. این نشان دهنده فرشهای نساجی شده، بافتنی، بافته شده، ماشینی، پارچه ای است، به طوری که از قانون NFG 35-000 پیروی می کنند.

2- اصول

یک ورقه متالیک را بین منسوجات کرکی (کرک، بوکل، پارچه، پارچه کتانی) بگذارید و مقایسه کنید حد برش بالاترین قسمت از کرک را.

3- دستگاه

1-3- گنجایش کف پرش (فرش)

بوسیله یک سری از برش به ضخامت 8/0 میلی متر و در ازای 50 میلی متر بسازید در این صورت کف پوش (فرش) به ابعاد زیر می باشد:

9/2 میلی متر شماره 17

9/3 میلی متر شماره 18

9/3 میلی متر شماره 19

4/4 میلی متر شماره 20

4/4 میلی متر شماره 21

9/4 میلی متر شماره 22

4/5 میلی متر شماره 23

4/6 میلی متر شماره 24

5/7 میلی متر شماره 25

6/7 میلی متر شماره 26

2/8 میلی متر شماره 27

8/8 میلی متر شماره 28

در فرشهای کرک اصلاح شده (کوتاه شده) ابعاد زیر را داریم:

0/2 میلی متر

5/2 میلی متر

0/3 میلی متر

5/3 میلی متر

0/4 میلی متر

5/4 میلی متر

2-3- شرایط محافظتی

درجه حرارت ^o20 سانتی گراد 1 درجه

درجه رطوبت مربوطه 65% 2%

مدل آزمایش:

- قرار دهید فرش نساجی شده را در ظرف محافظ شرایط (2-3) بمدت کمتر از 24 ساعت

- یک ورقه به درازا ؟؟؟ زیاد بین فرش مزبور قرار دهید.

- اندازه را در یک شرایط که فقدان چیزی را در بر ندارد قرار دهید ؟؟ روی سطح تعدادی از فرشها خواه روی یک قسمت بریده شده از قالی

- قرار دهید تیغه را در بین کرکها:

- بین دو ردیف کرک، یا جنس پارچه یا بافتنی (درجه که هست)

- بین دو ردیف کرک، یا جنس پارچه بریده شده

- بین دو قسمت دراج یک فرش پارچه ای

تفاوت در موارد فرش پارچه ای

- بر روی یک قطعه برش فرش فشار بیاورید و حرکت طولی آن را مشاهده فرمائید (رفت- برگشت) در زمان پائین أوردن دست. برش را در موقعیت یک دست نگاهدارید.

- به طور آهسته انگشت دست را روی فرش بمالید و اثر أن را در برش ببینید. اگر در این لمس کردن برش کرکهای را ظاهر کرد دوباره آزمایش با انگشت بلافاصله تکرار کنید.

- دنبال کنید آزمایش را کم کم بصورت گسترده تا جایی که احساس کنید برش تمام می شود.

- یادداشت کنید عرض آخرین آزمایش را که بلندی و ارتفاع کرک را نشان می دهند.

- دوباره آزمایش را در جهت های مختلف تکرار کنید.

5- اصطلاحات نتایج

ضخامت کرک های مفید قالی نساجی شده متوسط 5 کرک روی قطعه را نشان می دهد.

6- صورت جلسه آزمایش

صورت جلسه آزمایش نشان می دهد:

- رجوع به قالی های آزمایش شده

- ضخامت حد متوسط قالی نساجی شده

- شرایط بخصوص آزمایش

7- تاریخچه و مدارک موجود

1-7- تاریخچه

1-1-7- تولیدات

در تاریخ 1/11/1981 تولید با قاعده و فرمول

2-1-7- موارد استفاده:

1-2-7- مدارک PSA

1-1-2-7- قواعد

2-1-2-7- دیگر چیزها (موارد دیگر)

2-2-7- مدارک خارجی

3-7- موازنه A

REN 1206

4-7- تائید A

5-7- کلمه های کلیدی

فهرست

1- موضوع و زمینه کاربرد

2- نحوه اشاره به مدارک

3- دستورالعملهای کلی

4- طراحی

5- شکل ظاهری

6- مشخصات الزامی

1-6- مشخصات فنی کلی

2-6- مشخصات فنی خاص

ضمیمه 1- تعریف نواحی برداشت نمونه های آزمایشی

ضمیمه (2/1)2- مشخصات فنی کلی کفپوش

ضمیمه (2/2)2- مشخصات فنی خاص کفپوش

ضمیمه 3- موکت بافته شده (نوع TUFTED)- کفپوش بافته شده (نوع TUFTED)

ضمیمه 4- کلاس های صوتی

7- تاریخچه و مدارک مورد استناد

1-7- تاریخچه

2-7- مدارک مورد استناد

3-7- معادل با استاندارد

4-7- مطابق با استاندارد

5-7- کلمات کلیدی

1- موضوع و زمینه کاربرد

استاندارد حاضر در مورد دستورالعمل ها و الزامهایی است که تمام کفپوشهای دارای شکل پذیری حرارتی به کار رفته در کف خودروها باید با آنها مطابقت داشته باشند.

این استاندارد دستورالعمل های ویژه شرکتهای خودرو گروه، دستورالعملهای مربوط به کفپوشها (با شکل پذیری حرارتی) را در کشورهایی که خودروها به بازار عرضه شده اند، کامل می کند.

این استاندارد در مورد روکش کفپوشها به کار نمی رود.

2- نحوه اشاره به مدارک

محصولات مرکب (کفپوش+ مواد حفره دار) در کلاس های کارایی مشخص شده X توسط خط مستقیمی با شیب 12Db در اوکتا و به میزان XdB در 1000HZ، فهرست بندی می شوند.

- نامگذاری ماده.

- کد دانه بندی.

- مرجع مدرک مربوطه به شکل ظاهری (FTM یا SPA) در صورت وجود (به بند 5- شکل ظاهری مراجعه کنید).

- کلاس یا کلاسهای کارایی صوتی در مورد کفپوش مرکب دارای لایه پشتی جذب صدا (حالت 8، 1 و 4) در موارد 1 و 4، کلاس صوتی، همان کلاس صوتی کفپوش با لایه پشتی جذب صدا است که به لایه الاستیکی و (حالت 1) ، به سنگینی (حالت 4) افزوده شده است.

- مرجع استاندارد حاضر.

مثال ها: کفپوش بافته شده F330 با کلاس 16B297100 (حالت 4,3,1,)

- کفپوش بافته شده F330 B29 7100 (حالت 2)

3- دستورالعملهای کلی

همان دستورالعملهای استاندارد B20 01 10 هستند به استثنا فصل بعد که به صورت زیر کامل شده است:

- تایید تولیدات

تائید کفپوش بر اساس کفپوش شکل دهی حرارتی شده و مواد تشکیل دهنده أن (مثال: موکت، کفپوش طرف راننده، لایه سنگین وزن و غیره) انجام می گیرد. بعلاوه، در مورد کفپوش مرکب دارای ماده اسفنجی، وجود یک نمونه تخت به ابعاد 700mm×700mm با ضخامت ماده اسفنجی الزامی است.

بدون توافق سرویسهای فنی مربوط به گروه هیچ تغییری در هیچ یک از مواد، نباید صورت گیرد.

هر تغییری در مواد لزوماً مستلزم یک تایید جدید است.

همه کفپوشهایی که مورد تایید قرار می گیرند باید به همراه یک گزارش آزمایش از سازنده باشند که تمام نتایج مربوطه به آزمایشات توصیه شده در استاندارد ویژه کفپوش را ارائه می دهد. بسته بندی و تحویل باید مطابق دستورالعملهای استانداردهای متداول باشد.

- علامتگذاری تاریخ ساخت باید مطابق استاندارد B11 8030 صورت گیرد.

- علامتگذاری قطعه در حال بازیافت باید مطابق استاندارد B20 1315 صورت گیرد.

4- طراحی

کفپوشهای شکل دهی حرارتی شده استاندارد حاضر بوسیله عمل شکل دهی حرارتی موکتهایی که از لایه های مشروح ذیل تشکیل شده است ساخته می شوند. (cf- استاندارد ISO 2424):

- یک لایه پشتی سبک (پلی اتیلن و غیره)، یا لایه سنگین وزن (EPDM پر و غیره) که باعث حفظ شکل می شود. ممکن است کفپوش با یک ماده اسفنجی ترکیب شده باشد (مواد حفره دار، نمد) که به عایق بندی صوتی خودرو نیز کمک می کند. مجموعه ای که بدین ترتیب ساخته شده کاربردهای تزئینی کف و عایق صوتی را تضمین می کند. در مورد کاربرد اخیر، ماده اسفنجی نقش لایه الاستیکی را ایفا می کند.

- موکت راننده که دارای الزامات استاندارد B65 6210 می باشد.

شکل ظاهری این موکت ممکن است به صورتهای زیر باشد:

- بافته شده (سوزن دوزی شده) به این معنی که از سوزندوزی مواد بافته شده بهم پیوسته با روش های فیزیکی و/ یا شیمیایی بدست آید. شکل ظاهری ممکن است صاف، حلقوی مسطح یا DILOURE باشد. بنابراین پوشش بافته شده با روکش شدن به پشت موکت ثابت می شود.

- بافته شده باشد (نوع TUFTED) یعنی با وارد کردن رشته های مخمل در پارچه ای که از قبل ساخته شده و پس از أن ثابت کردن آنها توسط روکش کردن، به ضمیمه 3 مراجعه کنید.

- یا هر طرح دیگری که اجازه رسیدن به شکل ظاهری درخواستی را بدهد. تجهیزات جانبی که به همراه کفپوش تحویل می شوند (دستگاه تهویه، جاپایی) در SPA (به بند 5 مراجعه کنید- مشخصات الزامی) مشخص شده اند.

توجه: کفپوشهای مرکب دارای شکل دهی حرارتی که از مواد مختلف ساخته شده اند، نباید بوهایی ایجاد کنندکه برای استفاده کنندگان نامطبوع باشد و همچنین نباید حاوی محصولات سمی یا آسیب رساننده به پوست باشند. در حین مونتاژ یا در دست گرفتن، مواد نباید آسیب ببینند.

5- شکل ظاهری

شکل ظاهری باید مطابق با معیارهای شرح داده شده توسط سرویسهای مربوط به گروه باشد.

در صورتیکه پس از عملیات شکل دهی حرارتی روی قطعات اختلافهای احتمالی نسبت به مراجع مورد نظر مشاهده شود، سرویسهای تحقیقاتی لزوماً باید قطعات را تایید کرده و این قطعات باید به عنوان قطعات مرجع توسط سرویس های کیف واحدهای مختلف تولید و تجهیزات گروه نگهداری شوند.

در تمام موارد، می توان یک FTM (برگه فنی مواد) یا یک SPA (استاندارد محصول تایید شده) تهیه کرد که دارای مشخصات فنی کلی و مشخصات فنی خاص شکل ظاهری (قبل از شکل دهی) باشد.

6- مشخصات الزامی

کلیه مشخصات الزامی مربوط به کفپوش دارای شکل دهی حرارتی مورد نظر، فقط در یک مدرک تشریحی که شامل موارد زیر است، گردآوری شده اند:

- جدول A- مشخصات فنی کلی کفپوش (به ضمیمه 2 مراجعه کنید).

- جدول B- مشخصات فنی خاص کفپوش (به ضمیمه 2 مراجعه کنید).

- این مشخصات خاص مطابق استاندارد B20 0150 موضوع SPA خواهند بود.

کنترل مشخصات، روی نمونه های آزمایشی برداشته شده از نواحی مختلف کفپوش صورت می گیرد. نواحی نموه برداری در ضمیمه A

مشخص شده و باید در نظر گرفته شوند. در مواردی که برداشت نمونه ها از این نواحی ممکن نیست، نواحی برداشت جدید دیگری باید در نقشه فانکشنال مشخص شوند.

1-6- مشخصات فنی کلی

الزامها در جدول A از ضمیمه 2 خلاصه شده اند و هر یک از آزمایشها در زیر و به همراه دستورالعمل های مربوط به راه اندازی آن در زمان مقتضی در نظر گرفته خواهد شد.

1-1-6- قابلیت اشتعال در وضعیت افقی

- مطابق روش D45 1333

آزمایش قابل انجام با مواد اسفنجی در صورت جدا بودن از کفپوش.

نمونه برداری از تمام نقاط کفپوش مثل موکت راننده یا نواحی مشخص شده در نقشه فانکشنال ممکن است.

2-1-6- کهنگی آب و هوایی

- مطابق روش D45 1309

4 سیکل AF (با دمای بسیار بالای ورقه، مثال: مجرا، سیکل های BF را انجام دهید).

آزمایش روی یک قطعه کامل و / یا یک نمونه آزمایشی برداشته شده از مجموعه انجام می شود. در پایان آزمایش نباید هیچ گونه گسستگی یا تغییر شکل مشاهده شود.

3-1-6- سایش BTW

- مطابق روش D44 1237

آزمایش قابل انجام بدون مواد اسفنجی.

آزمایش به مدت 300 000 سیکل با حداکثر سرعت انجام شده و درجه گذاری برحسب شکل ظاهری کروی و میزان سایش صورت می گیرد. پس از آزمایش، منیبرهای آزاد را وزن می کنیم.

4-1-6- قابلیت تبخیر مواد پلاستیکی فقط روی یک سطح

- مطابق روش D45 1007

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی.

آزمایش به مدت 24 ساعت در دمای 100^oC روی مواد زیر انجام می شود:

- یک نمونه آزمایشی برداشته شده از ناحیه شماره 2 و / یا از ناحیه شماره 1 کفپوش.

- یک نمونه آزمایشی برداشته شده از موکت راننده.

اتلاف وزن را بر حسب g/m² اندازه گیری کرده و این نمونه های آزمایشی را که پس از آن برای آزمایش 7-1-6 مورد استفاده قرار می گیرند، مطابق روش D42 1235 نگهداری کنید.

5-1-6- سوراخکاری

- مطابق روش D47 1097

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی

آزمایش روی نمونه های آزمایشی برداشته شده از ناحیه شماره 1 و ناحیه موکت راننده، انجام می شود.

6-1-6- مقاومت در برابر برش جوش ها

- مطابق روش D41 1033

آزمایش قابل انجام روی ماده اسفنجی.

آزمایشها روی نمونه های آزمایشی انتخاب شده از اطراف موکت راننده، (مطابق شکل 2 از ضمیمه 1) که فاقد جوشهای تزئینی اثر گذار بر نتایج هستند، صورت می گیرند. در تمام موارد، عرض جوش آزمایشی را مشخص کنید. این آزمایشها قبل و پس از 4 سیکل کهنگی نوع AF مطابق روش D47 1309 صورت می گیرند.

7-1-6- رفتار در برابر گرما

- مطابق روش D42 1235

آزمایش قابل انجام با ماده اسفنجی جدا متصل به کفپوش.

فقط آزمایشهای انجام شده در سرمای (-20^oC) مطابق این روش و با پارامترهای زیر انجام می شوند:

A 200/50/-20^oC

آزمایش ها روی نمونه های آزمایشی کفپوش و موکت رانندکه قبلاً مطابق روش D45 1601 تحت آزمایش کهنگی قرار گرفته انجام خواهند شد.

8-1-6- تغییر شکل دائمی ناشی از فشار

- مطابق روش D45 5403- آزمون A

آزمایش قابل انجام فقط روی ماده اسفنجی

آزمایش قابل انجام در نواحی مشخص شده در نقشه فانکشنال.

در دمای 23^oC اندازه گیری پس از 15 دقیقه و 7 روز صورت می گیرد.

9-1-6- مقاومت رنگ در برابر نور مصنوعی با دمای پائین

- مطابق روش D47 5252

آزمایش روی یک نمونه آزمایشی برداشته شده از کفپوش، صرف نظر از ناحیه برداشت و روی یک نمونه آزمایشی برداشته شده از موکت راننده صورت می گیرد.

مدت آزمایش: 150 ساعت.

10-1-6- مقاومت رنگ در برابر اصطکاک

- مطابق روش D45 1010

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی.

نمونه های آزمایشی، قابل برداشت از تمام نواحی زیر پا و موکت راننده می باشند.

11-1-6- تغییر ابعاد و تغییر شکل ظاهری در گرما

- مطابق روش D45 1139

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی.

این آزمایش در ناحیه شماره 3 (به ابعاد) (300mm*300mm) یا هر بعد دیگری که در نقشه فانکشنال مشخص شده باشد به مدت 4 ساعت در دمای 85^oC صورت می گیرد.

علاوه بر این مقاومت حجمی شکل دهی حرارتی در نواحی که تغییر شکل بسیار زیادی داشته (مثال: مجرای جلو) نیز باید مورد بررسی قرار گیرد. بنابراین، این نواحی در مدارک مشخص شده اند.

12-1-6- رفتار در آب و هوای مرطوب- مقاومت در برابر میکرو- ارگانیسم ها

- مطابق روش D47 1217

آزمایش قابل انجام با ماده اسفنجی.

صرف نظر از محل برداشت نمونه آزمایشی روی کفپوش (که شامل موکت راننده نیز می شود)، پس از انجام آزمایش و گذشت 7 روز نباید بوی نامطبوع یا رطوبت مشاهده شود.

زمانیکه کفپوش دارای کلاسهای کارایی متعددی باشد، نواحی نمونه برداری متعددی (وزن، ضخامت) و نمونه های متعدد کابین کوچک، مثل کلاسهای مشخص شده استانداردی باید در نظر گرفته شود.

در زیر هر یک از آزمایشهای الزامی، به همراه دستورالعمل های مربوط به راه اندازی آن در زمان مقتضی در نظر گرفته شده است.

نواحی نمونه برداری در نقشه کفپوش واشتباهاً در ضمیمه 1، مشخص شده اند.

13-1-6- کدر شدن- Embuage

- مطابق روش D45 1727

آزمایش قابل انجام با ماده اسفنجی در صورت جدا بودن از کفپوش.

آزمایش قابل انجام در دمای 80^oC.

14-1-6- سائیدگی (hmomargy- سایش سنج)

- مطابق روش D44 1074

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی. در مورد مواد نرم، آزمایش مطابق بند جای نمونه آزمایشی وبا روش D44 1074 روی یک نمونه آزمایشی برداشته شده از کفپوش زیر پای راننده به مدت 300 دور با کاغذ P400 صورت می گیرد. اتلاف وزن برحسب g/m² بیان می شود.

15-1-6- پارگی (ماشین کشش)

- مطابق روش D41 1126

صرف نظر از محل نمونه برداری و وضعیت نمونه های آزمایشی (به جز کفپوش زیر پای راننده)، مقاومت پارگی باید مطابق الزام تعیین شده باشد.

2-6- مشخصات فنی خاص

مشخصات فنی خاص کفپوش باید مطابق استاندارد B20 0150 به صورت SPA، ارائه شوند.

در جدول B (ضمیمه 2) مشخصات فنی الزامی گردآوری شده اند. این الزامها ویژه هر یک از کفپوشهای دارای شکل پذیری حرارتی هستند.

1-2-6- عایق بندی صوتی روی نمونه تخت کفپوش مرکب

- مطابق روش D45 5038 (به ضمیمه A مراجعه کنید)

استفاده از کفپوش مرکب و اجزا مختلف جدا یا متصل به أن باید همراه با نمونه های تخت به ابعاد 700mm*700mm برای آزمایش در کابین کوچک باشد.

گنجایش کف پرش فرشضخامت کرکهای مفیدمشخصات فنی خاص

دانلود فایل بررسی ساخت امکانات دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی

بررسی ساخت امکانات دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی

ما در این نوشتار، گزارشی از روند ساخت امکانات مورد نظر برای بهبود کیفیت کلی دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی ارائه دادیم در فصل اول مقدمه ای از تاریخچه نساجی نوشته شده و در فصل بعدی با عنوان ساخت مراحل طراحی و ساخت هر یک از موارد پیش بینی شده را نوشتیم سعی شده تا مطالب به طور واضح و قابل فهم ارائه شود ولی بهترین حالت بررسی روند ساخت با مشاهده دستگاه

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3003 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	74

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده:

ما در این نوشتار، گزارشی از روند ساخت امکانات مورد نظر برای بهبود کیفیت کلی دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی ارائه دادیم. در فصل اول مقدمه ای از تاریخچه نساجی نوشته شده و در فصل بعدی با عنوان ساخت مراحل طراحی و ساخت هر یک از موارد پیش بینی شده را نوشتیم. سعی شده تا مطالب به طور واضح و قابل فهم ارائه شود ولی بهترین حالت بررسی روند ساخت با مشاهده دستگاه است. موارد ساخت مکانیزم هماهنگ کننده شیب تامبورها و چگونگی پیشرفت آن به طور کامل توضیح داده شده است در فصل دوم اطلاعات لازم در مورد تغییر شیب و وسایل استفاده شده در ماشین توضیح داده شده است در آخر ضمائمی از چله پیچی و روند کار ارائه شده تا در کیفیت بهره برداری از ماشین چله پیچی تاثیر داشته باشد .

در نگاه کلی هدف از انجام این پروزه برای ما بدین شرح بوده است. امید که به آنها دست یافته باشیم:

1- بالابردن سطح کیفی وسایل آموزشی موجود در دانشگاه

2- امکان استفاده و بهره برداری دیگر دانشجویان از نتایج پروژه

3- سمت و سو دادن و ایجاد انگیزه در بقیه دانشجویان برای انجام پروژه های ساخت

4- ماندگاری پروژه

5- تغییر نگاه دانشجویان از ارجحیت دادن به مباحث صرفاً تئوری به کاربردی بودن فعالیتهای علمی

فهرست مطالب

عنوان صفحه

چکیده فصل اول : مقدمه		- 1
1-1 مقدمه		2
1-2 قدمت نساجی در یزد		4
1-3 چله پیچی		5
1-4 ماشین چله پیچی امید		6
فصل دوم : ساخت	8
2-1 طراحی و ساخت قطعه مرکزی	9
2-2 فرزکاری قطعه مرکزی	10
2-3 تنظیم شیب به صورت دستی	12
2-4 اهرم های شیب تامبور	14
2-5 درآوردن شیار میلگرد	15
2-6 بستهای نگه دارنده میلگرد	16
2-7 حرکت قطعه مرکزی	17
2-8 ساخت قطعه های راهنما	18
2-9 برش پروفیلهای تامبور	20
2-10 مرحله مونتاژ دستگاه	21
نتایج پروژه	23
فصل سوم: اشنایی با ماشین های چله پیچی موجود و معایب آن	24
3-1 چله پیچی بخشی	25
3-2 چله پیچی مستقیم	29
3-3 عیوب چله پیچی	31
3-3-1 تاب حلقه نخ در چله	32
3-3-2 تفاله نخ در چله	33
3-3-3 تو رفتگی در چله	34
3-3-4 جفتی در چله	35
3-3-5 چله شل پیچیده شده	36
3-3-6 چله نامشخص	37
3-3-7 رنگ بندی اشتباه در چله	38
3-3-8 سرنخ کم یا زیاد در چله	38
3-3-9 شل بودن یک طرف چله	39
3-3-10 گره بد در چله	42
3-3-11 نخ اشتباه در چله	42
3-3-12 نخ پاره در چله	43
3-3-13 نخ زیر و رو در چله	44
3-3-14 نخ سفت در چله	45
3-3-15 نخ شل در چله	47
3-3-16 نخ گوریده در چله	49
3-3-17 نقصان در قیطان تقسیم	50
3-3-18 نقصان در قیطان چپ و راست	50
3-4 عوامل محدود کننده نخ پارگی	51
3-5 دستگاه های چله پیچی موجود در بازار	52
3-5-1 ماشین BENNIMGER	52
3-5-2 دستگاه چله پیچی مستقیم HACOBA	56
3-5-3 ماشین چله پیچی بخشی TEXTIMA	65
منابع و مآخذ	69

فهرست اشکال

عنوان صفحه

شکل 2-1 طراحی و ساخت قطعه مرکزی	10
شکل 2-2 فرزکاری قطعه مرکزی	11
شکل 2-3 الف تنظیم شیب به صورت دستی	12
شکل 2-3 ب و ج تنظیم شیب به صورت دستی	13
شکل 2-4 اهرم های شیب تامبور	14
شکل 2-5 درآوردن شیار میلگرد	15
شکل 2-6 الف و ب بست های نگه دارنده میلگرد	16
شکل 2-7 حرکت قطعه مرکزی	18
شکل 2-8 قطعه راهنما	19
شکل 2-9 برش پروفیل های تامبور	20
شکل 2-10 مونتاژ دستگاه	22
شکل 3-1 نمایی از چند دستگاه چله کشی بخشی	29
شکل 3-2 نمایی از دو دستگاه چله کشی مستقیم	31
شکل 3-3 نمای کلی ماشین Benninger	56

فصل اول

مقدمه

1ـ 1. مقدمه :

نساجی درایران ازجمله صنایعی است که به صراحت نمی توان تاریخ قطعی پیدایش آنرا مشخص کرد.چه آنکه بشر از ابتدای زندگانی برروی کره زمین بعد از هوا وغذا،نیازبه پوششی برای مقابله با سرما وگرما را درخود احساس کرده وبه همین جهت نیزشاید منطقی ترین تصوراین باشد که قبل ازهرچیزبه فکرتهیه لباس افتاده وبا بهره گیری ازحداقل امکانات موجود وبه احتمال قوی با استفاده ازپوست حیواناتی که شکارمی کرده برای خود تن پوش تهیه نموده وطی گذشت زمان وبا تحولاتی که خواه ناخواه درزندگی اش پیش آمده به شیوه‌های تهیه پارچه پی برده واز به هم انداختن الیاف گیاهی یا حیوانی کوشیده تا به تن پوش خود حالتی اطمینان بخش تر و شیک تر بدهد.

نگاهی گذرا به تاریخچه نساجی ایران نیزموید این ادعاست چه آنکه وسایل بدست آمده ازغار کمربند (درحوالی شهر بهشهر)که متعلق به حدود 6000 سال قبل ازمیلاد مسیح است نشان دهنده آن است که مردم آن زمان از فن ریسندگی وتبدیل پشم به نخ اطلاع داشته اند.

با این وجود نخستین نشانه ای که از وجود پارچه وبافت آن درایران موجود می باشد متعلق به 4000 سال قبل ازمیلاد مسیح است که طی حفریات انجام شده در شوش بدست آمده است افسون براین یک میل مفرغی که توسط دکتراریک اشمیت طی حفاریهای تپه حصاردامغان کشف شده ومخصوص تابیدن نخ هایی نازک بوده می تواند دلیلی برپیشرفت صنعت بافندگی در3000سال قبل ازمیلاد مسیح باشد.کمااینکه اسناد دیگری نیزدردست است که نشان می دهد در2700تا 2500سال قبل ازمیلاد بافت پارچه های ظریف بطورکامل درایران متداول بوده ودر همین دوره بافت پارچه هایی باالیاف طلا ونقره نیزرواج داشته ازکتاب استر درتورات نیزچنین استفاده می شود که طی سالیان 550 تا330 پیش ازمیلاد بافت پرده های الوان ایران مرسوم ولباسهای سربازان وسپاهیان دارای طرحها ونقشه های مفصلی بوده است.

ازکتان،پارچه های ارغوانی و انواع پارچه نیز به کرات اسم برده شده است.ولی ازمنسوجات متعلق به سالهای یاد شده وحتی بعدازآن چیزی درایران بدست نیامده وفقط بعضی تکه های پارچه ابریشمی متعلق به سالهای 330-224 پیش ازمیلاد درسوریه کشف شده و نیزدر حفریات باستان شناسی منطقه لرکان(درمنتهی الیه شرق ایران) قطعاتی ازقلاب دوزی پیدا شده که احتمالا تعلق به همین دوره دارد.

مقادیری نیز پارچه های ابریشمی ازچین بدست آمده که دارای مشخصات پارچه های ایرانی است وبعید نیست درایران تولید و به چین صادر شده باشد.

درفاصله سالهای 241 تا 272 میلادی وپس از تصرف انطاکیه توسط ایرانیان گروهی از بافندگان به خوزستان آمدند وکارشناسان بعضی ازپارچه های ابریشمی کلیساهای اروپا وپارچه های ابریشمی بدست آمده درشیخ عباده واخمیم مصر در یادگارنساجی ایران درهمین دوره می دانند.

در صدر اسلام به دلیل قطع حمایت دربار ساسانی ازتولیدکنندگان،تغییر شیوه مصرف واز آنجا که بسیاری ازمسائل تحت الشعاع ظهوراسلام قرار گرفت بسیاری از کارگاههای صنعتی تعطیل شد ولی بعد ازمدت کوتاه کارگاههای نساجی مجددا در گوشه وکنار کشور شروع به کار کردند.

1ـ2. قدمت نساجی دریزد:

یزد استانی است تاریخی که بنیاد آن را به قبل ازظهوراسلام نسبت می دهند.وجود نامهای چون یزد(ایساتیس)،زارچ،اشکذر،مهریزومیبد موید قدمت و تاریخی بودن این استان است.کشاورزی دراین استان به علت کمی آب وخشکی هوا علی رغم کوشش فراوان ازرونق کافی برخوردار نیست وچنین است که اهالی این دیار ازقدیم الایام حرفه نساجی (شربافی)را پیشه کرده اند وامروزه درصد زیادی ازجمعیت این استان به این حرفه اشتغال دارند.

ازتولید انواع فراورده های دست باف و اشیاء مختلف دستی به مقتضای وضع خاص جغرافیایی منطقه یزد واستمداد وبرخورداراست اکنون با پیشرفت صنعت وماشینی شدن آن اغلب صنایع معمول نمی باشد.

هم اینک نیزاستان یزد یکی ازقطبهای مهم صنعتی کشور هم ازنظر نساجی و هم ازنظر دیگرصنایع محسوب می شود.

1ـ3. چله پیچی (warping):

منظور از چله پیچی عبارت است از پیچیدن تعداد معینی سر نخ با طول مشخص بصورت موازی بر روی نورد (اسنو) بافندگی.

اگر سیستم بافت پارچه تاری و پودی باشد بعضی یا تمام نخهای تار باید به یک شکل و در سطح موازی با هم قرار گیرند بنابر این نخها از روی بسته های خود باز شده و بر روی اسنو پیچیده می شوند لازم به ذکر است که نخها باید موازی وبا کشش یکسان روی اسنو پیچیده شوند.

قبل از اینکه نخ بر روی اسنو بافندگی پیچیده شود باید تعداد سر نخها مشخص شود که این کار از طریق فرمولهای مربوط به هر نوع چله کشی معلوم می گردد.

ابتدا می بایست مساله محل بسته ها و همچنین جایی که نخ از روی بسته ها باز می شود را در نظر گرفت. همچنین باید به خاطر سپرد که تعداد سر نخها در هر اسنو شامل صدها و حتی هزاران سر نخ می باشد، پس می بایست برای تغذیه هر سر نخ بر روی اسنو یک بوبین روی قفسه جای داد.

1ـ4. ماشین چله کشی امید:

این چله کشی نسبت به اقسام دیگر چله کشی های خارجی ساختمان سادهای دارد و ساخت اصفهان می باشد .

این چله کشی دارای قفسه 99 دوکی می باشد . این ماشین دارای قسمت پیچشی به نام تامبور با قطر خارجی 97 سانتی متر می باشد که در قسمت چپ آن صحفه های شیبدار نصب گردیده است و در واقع این ماشین مجهز به سیستم شیب متحرک می باشد . این ماشین مجهز به سیستم برگردان چله با شفت رزوه دار و دارای متراژ مکانیکی است .

فصل دوم

ساخت

2-1 طراحی و ساخت قطعه مرکزی :

به دلیل اهمیت تنظیم شیب در چله پیچی و خصوصا تنظیم هماهنگ کلیه شیب ها در ابتدای پروژه پس از بررسی و مطالعه و بازدید از دستگاههای مختلف تصمیم گرقتیم که طرحی ابتکاری را روی این دستگاه پیاده کنیم به همین منظور قطعه ای را از جنس چدن به علت استحکام زیاد را طراحی و ریخته گری کردیم که مشخصات ابعادی آن به صورت ذیل است .

قطر آن 22 سانتی متر و قطر نافی 10 سانتی متر و ارتفاع نافی از روی سطح قطعه 5 سانتی متر بود دراین مرحله باید سوراخی به قطر 2/50 میلیمتر در وسط نافی ایجاد می کردیم به همین منظور با استفاده از تراشکاری هم قطعه را ظریفتر و سبکتر کردیم و هم اینکه سوراخ مورد نظر را در آن به وجود آوردیم که شکل تمام شده آن بعد از تراشکاری در ذیل آمده است .

حرکت قطعه مرکزیتنظیم شیب به صورت دستیدرآوردن شیار میلگرد

دانلود فایل بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران

بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران

کرده اند در دوره ساسانیان و نیز بعد از اسلام در بسیاری از شهرهای ایران کار ریسندگی و بافندگی پارچه های ابریشمی و پنبه ای و حریر رونق داشته و در آن ها انواع منسوجات بافته شده است که قسمتی از این منسوجات جنبه صادراتی داشته است مثل ابریشم و پارچه های زری مخمل و شال های پشمی

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2016 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	264

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه

سابقه صنعت نساجی در ایران به قرن ها قبل از اسلام برمی گردد، شهرت پارچه های گلگون عهده هخامنشی و زرد وزیهای این دوره را تاریخ نویسان یونانی ضبط
کرده اند. در دوره ساسانیان و نیز بعد از اسلام در بسیاری از شهرهای ایران کار ریسندگی و بافندگی پارچه های ابریشمی و پنبه ای و حریر رونق داشته و در آن ها انواع منسوجات بافته شده است که قسمتی از این منسوجات جنبه صادراتی داشته است. مثل ابریشم و پارچه های زری مخمل و شال های پشمی.

در دوره صفویه صنعت نساجی در ایران رونق فراوان گرفت و پس از یک دوره رکود در قرن دوازدهم هجری این صنعت مجدداً در قرن سیزدهم نضج گرفت. در دوره امیرکبیر برای ایجاد کارخانه های ریسندگی و بافندگی جدید فعالیت های اساسی انجام یافت به طوری که در کارشان کارخانه حریربافی و در تهران و قم کارخانه های ریسندگی و چلوار بافی تأسیس گردید.

عمر صنعت نساجی مکانیزه در دوران اخیر به 85 سال می رسد. اولین کارخانه نساجی در ایران در سال 1280 با ظرفیتی معادل 1200 دوک توسط صنیع الدوله در تهران تأسیس گردید. دومین کارخانه نساجی بلافاصله در تبریز به وجود آمد و سپس یک واحد نساجی در سال 1295 در بوشهر تأسیس و تا پایان دوره قاجاریه صنعت نساجی در ایران به همین سه کارخانه منحصر گردید.

رشد صنعت نساجی در حقیقت از سال 1300 با تأسیس کارخانه وطن (کازرونی) اصفهان با 4000 دوک ریسندگی و 100 دستگاه بافندگی شروع شده و دولت به حمایت از تولید پارچه های داخلی پرداخت و سرمایه های بسیاری برای ایجاد صنعت جدید نساجی در نقاط مختلف کشور به کار افتاد.

صنعت نساجی در بین صنایع کشور نیز از اهمیت ویژه ای برخوردار است. براساس آمار کارگاه های بزرگ صنعتی کشور در سال 1384 این صنعت در میان صنایع ایران، از نظر تعداد کارگاه (58% کارگاه های کشور) در مرتبه دوم از نظر تعداد کارکنان (6/67 درصد) در رتبه نخست و از نظر تعداد مزد بگیران تولیدی در مقام اول قرار داشته است. ارزش تولیدات این صنعت بجز صنعت نفت پس از صنایع جدید التأسیس شیمیایی در رتبه دوم 47% کل ارزش تولیدات صنایع کشور بوده و در آن سال از نظر میزان افزایش، خالص اموال سرمایه ای در مرتبه نخست (7/38%) قرار داشته است.

بازار تولید منسوجات در سطح جهان هم اکنون دارای طیف وسیعی می باشد که تنوع در طرح ها و کیفیت محصولات از مشخصه های بارز آن است. به لحاظ به وجود آمدن مصرف کننده های بیشتر همواره لازم است تا به گونه ای پویا تولیدات جدید به همراه کیفیت های مناسب و قیمت های نازل تر به مردم عرضه گردد.

محصول تولیدی این واحد نیز در زمره مواردی است که می بایست در آن تنوع در طراحی پارچه به نحو شایسته ای مورد توجه قرار گیرد. و با خلق نقش های جدید تر موجبات جذب مشتری فراهم گردد.

لازم به توضیح است که به طور کلی استفاده از ماشین های مجهز ژاکارد قاعدتاً باعث گستردگی در ایجاد نقش های متنوع خواهد نمود. و در این طرح نیز به این امر توجه شده است.

عمدتاً تولید پارچه های تار و پودی به دو صورت انجام می گیرد.

الف- تولید پارچه های تار و پودی معمولی

ب - تولید پارچه های تار و پودی تقویتی

در مورد پارچه های تار و پودی تقویتی آنچه قابل بحث است این است که می توان به سه صورت عمل نمود.

1. 1. تقویت تار

نخ تار پارچه تولیدی بیشتر نمایان بوده و نقش اصلی را در نمای سطح پارچه ایفا
می کند که می توانند نخ تار به صورت تزئینی بوده و نخ پود از نوع معمولی باشد.

1. 2. تقویت پود

نخ پود در این نوع پارچه ها نقش اصلی را ایفا می کند و نخ تار همان نقش نگهدارنده را داشت و در سطح پارچه چندان مشخص نبوده و تنها نخ پود است که در پارچه نمایان است. (مانند پتو)

1. 3. تقویت تار و پود

این در پارچه هایی است که پشت و روی پارچه دارای نقش های متفاوت بوده باشد. (هر دو طرف پارچه نقش دار است).

با توجه به توضیحات مختصر بالا قابل ذکر است که می توان جهت تولید پارچه های رومبلی از تقویت پود و در مواردی نیز جهت پارچه های پرده ای از نوع تار و پودی بهره گرفت.

- ظرفیت تولید

با در نظر گرفتن امکانات اولیه تولید (منابع مالی و بازار مصرف) پیش بینی گردیده است که از 51 دستگاه ماشین بافندگی مناسب جهت تولید محصول مورد نظر استفاده کرد که با توضیحات ذیل ظرفیت سالانه واحد محاسبه گردید.

الف- ویژگی های محصول

جهت تأسیس نخ پود پارچه عموماً می توان از نخ های پنبه ای پلی استر پشم و پنبه و ویسکوز استفاده کرد که جهت محاسبات بعدی نمره نخ مصرفی 2/(7-5) که به طور متوسط 2/6 متریک در نظر گرفته می شود. همچنین تراکم نخ پود بین 12-8 خواهد بود که به طور متوسط 10 در سانتیمتر منظور می گردد.

جهت تأمین نخ تار پیش بینی شود که از نخ های 100% ویسکوز با نمره 2/36 انگلیسی با تراکم 34-30 (به طور متوسط 32 در سانتیمتر) استفاده شود.

ب - وزن پارچه تولیدی

با توجه به توضیحات قبلی و نیز وجود ضریب جمع شدگی نخ پود به میزان 4% و نخ تار 7% می توان متوسط وزن هر متر مربع از پارچه های تولید شده را محاسبه نمود.

گرم وزن نخ های پود در مترمربع

گرم وزن نخ های تار در مترمربع

کارخانه صنایع نساجی تبسم در سال 1380 در زمینی به وسعت 5000مترمربع در شهرستان تفت احداث گردید سرمایه گذاری اولیه آن 900000000 ریال است این کارخانه به کمک استانداری و بانک ملت که هر دو از شرکای آن هستند و از شرکای دیگر مهندس احمد برگزیده و مهندس احمد هدایت و مهندس علی برگزیده می باشند.

در سال 1382 کار ساختمان اداری و کار سوله آن و امکانات دیگر به پایان رسید و با مذاکراتی که با مدیران اداره صنایع داشتیم مبلغ وامی را دریافت کردیم و شروع به خریدن ماشین آلات برای کارخانه شدیم.

ماشین آلات شرکت

با مذاکراتی که با مدیر عامل شرکت غدیر داشته اند از این کارخانه 25 عدد دستگاه ماشین بافندگی مدل G6100 را خریداری کردند برای قسمت بافندگی تاری پودی.

و تعداد 32 دستگاه چرخ بافندگی از نوع حلقوی برای قسمت بافندگی حلقوی خریداری شد که این دستگاه از شرکت برادر و شرکت تویوتا می باشد.

و برای قسمت دوزندگی که احتیاج بافندگی تاری و پودی و بافندگی حلقوی را برآورده کنند و بتوانند تولیدات شرکت را به تکمیل نهایی برسانند.

در قسمت تاری پودی به جز ماشین آلات شرکت غدیر 26 دستگاه ماشین بافندگی از کمپانی دور نیر خریداری شده این شرکت 114 نفر نیرو را جذب کرده که از این تعداد 20 نفر در قسمت بافندگی تاری پودی 32 نفر در قسمت بافندگی حلقوی و 42 نفر در قسمت دوزندگی و 17 نفر در ساختمان اداری و 3 نفر هم نگهبان هستند. و این شرکت به صورت 3 شیفت کار می کند.

مشخصات فنی ماشین آلات بافندگی از کمپانی دورنیر

سیستم راپیری تیپ HT74/SD/6

مدل چهار رنگ

عرض 200 سانتیمتر

مکانیزم عرض مفید 190 سانتیمتر

می نیمم عرض قابل استفاده 130 سانتیمتر

سرعت 380-350 دور دقیقه

قدرت الکتروموتور اصلی 4 کیلووات

قدرت الکتروموتور فرعی 55/0 کیلووات

مشخصات دابی

سیم الکترونیکی

تیپ 2667STaublal

محل نصب : سمت راست ماشین

مکانیزم ظرفیت چک= 28

مشخصات چله کشی

مدل 2/4126

عرض مفید 2200 میلیمتر

سیستم ، بخشی Sectlonol

قفسه ها و بوبین ها ، تیپ C مدل 4161

چک چله= مدل 4915

مشخصات فنی ماشین آلات غدیر برد مدل G6100

مقدار پودگذاری = حداکثر 880 متر در دقیقه

سرعت : بدون حاشیه توزن 400 دور پیک در دقیقه

سرعت با حاشیه توزن 340 دور پیک در دقیقه

عرض ماشین 1400-2200 میلیمتر

قطرغلتک تار 1014-800 میلیمتر

قطر غلتک پارچه 580 سانتیمتر

تنوع تار : عملاً هیچ گونه محدودیتی وجود ندارد

تراکم تار: عملاً هیچگونه محدودیتی وجود ندارد

نخ : 7/6 الی 2000 تکس (150-5/0 متریک)

نخ قیلافت : 12 الی 3400 دی تکس (8/10-3000 دنیر)

تراکم نخ پود : بین 2 الی 108 پود در سانتیمتر (5 الی 274 درایتغ

برق مصرفی : بین 5 تا 6 کیلو وات10 تا 11 آمپر که بستگی به عرض بافت، سرعت و مکانیزم حرکت وردها دارد.

سیستم اتوماتیک پود یاب

در هنگام پارگی پود پودبندی توسط سیستم پودیاب الکترونیک از مسیر گریپر خارج شده و ماشین متوقف می شود با فشار یک دکمه و توسط یک موتور الکترونیکی سیستم در جهت عکس حرکت نموده با شناسایی مورد پارگی بین از خارج نمودن آن از دهنه کار، مجدداً با فشار دکمه استارت ماشین شروع به کار می کنند.

کنترل الکترونیکی تغذیه تار

کنترل یکنواخت کشش نخ تار توسط سنسور و یک موتور الکترونیکی انجام می پذیرد. سیستم به نحوی برنامه ریزی گردیده که در صورت پارگی نخ تار و پس از تأمین آن مجدداً به طور اتوماتیک میزان کشش نخ با توجه به نوع و خصوصیات پارچه قابل تنظیم خواهد بود.

جایگزینی عملکرد مکانیکی ارتقاء کیفی پروسه بافندگی

سیستم دابی الکترونیک یه ارایه قابلیت های بالا در بافت ساده سازی و انعطاف پذیری در عملکرد تعمیر و نگهداری ساده قابل برنامه ریزی از طریق سیستم پروگرامر دابی و یا از طریق یک ترمینال انتقال دهنده از یک سیستم ساده رایانه ای.

سیستم الکترونیکی انتخاب رنگ پود

کنترل عملکرد از طریق مکانیزم دابی الکترونیک (تنوع 6 رنگ) و با یک سیستم مستقل از دابی (تنوع 4 رنگ) انجام می پذیرد.

امکان استفاده از طیف وسیعی از نخ های مختلف

ماشین بافندگی غدیر مدل G6100 با قابلیت عملی در بافت انواع مختلف نخ های ریسیده شده طیفی مصنوعی حاصل از ترکیب نخ های یکسره از الیاف سلولزی و مصنومعی (ساده و تکسیره) نخ های ننزینی و برتاب بدون هیچ گونه محدودیتی در تراکم و ضخامت و طیف وسیعی از تنوع پود در بافت پارچه.

ماشین های بافندگی بی ماکو با پود گذاری بوسیله میله گیره و یا تسمه گیره

در ماشین های بافندگی بی ماکو ، که پود گذاری در آنها بوسیله میله گیره یا تسمه گیره انجام می شود ، بر خلاف ماشین های بافندگی یا سیستم پروژکتایل ، پود گذاری به طریق مثبت و اجباری انجام می گیرد . به عبارت دیگر عمل پود گذاری توسط جسم پود گذاری بصورت مثبت مکانیکی انجام می شود و به داخل دهنه پرتاب
نمی شود . این ماشین ها معمولا دارای یک یا دو گیره نخ پود می باشد و این گیره ها در انتهای یک میله خشک و یا تسمه الاستیک نصب شده است . میله و یا تسمه انتقال دهنده گیره نخ پود ، ارتباطی با روش پود گذاری و تکنو لوژی بافت پارچه ندارد بلکه فقط می تواند از نظر طراحی ساخت ماشین ، مسائل فنی و اقتصادی مورد بررسی قرار گیرد . ماشین های بافندگی که با روش میله گیره یا تسمه گیره کار می کند امروزه توسط کارخانه های متعددی ساخته و عرضه می شود .

ماشین های بافندگی گیره ای را می توان بر اساس نوع پود گذاری و تعداد گیره ها به چند دسته تقسیم کرد :

1-ماشین های بافندگی که عمل پود گذاری در آنها توسط یک گیره انجام می شود :

الف – روش « آنست فایوله » - گیره خالی وارد دهنه می شود و از سمت دیگر ابتدای

نخ پود را می گیرد و به داخل دهنه می کشد .

ب – روش « بالبه » - در این روش ، گیره ، نخ پود را بصورت دولا ( دوبل ) وارد دهنه می کند .

2- ماشین های بافندگی که عمل پود گذاری در آنها توسط یک گیره انجام می شود ، ولی ماشین دارای دو گیره است که متناوبا عمل پود گذاری را انجام می دهند .

در این ماشین ها پود گذاری مطابق روش « ماکی » انجام می گیرد و دو میله گیره متناوبا نخ پود را به داخل دهنه وارد می کند .

3- ماشین های بافندگی بی ما کو که برای پود گذاری اختیاج به دو گیره دارد .

الف – روش پود گذاری « گابلر » در این روش نخ پود توسط گیره آورنده ( پود آور ) بصورت دو لا تا نیمه دهنه وارد می شود ، سپس گیره برنده ( پود بر ) یک لای نخ را باز می کند و در نیمه دوم دهنه قرار می دهد .

ب- روش پود گذاری « دواس » در این روش پود گذاری ، پود بر ، ابتدای نخ پود را از پود آور می گیرد و نخ را از سر تاسر دهنه می کشد اکثر ماشین های بافندگی را پیری ، امروزه بر اساس روش دواس ساخته می شوند .

ماشین بافندگی G6200 سولزر – روتی ، راپیری ، را پیرنرم ، روش دواس

از نظر تکنولوژی این ماشین برای تولید منسوجات پنبه ای و فاستونی مناسب است . این ماشین کاربرد هایی نیز در ارتباط با تولید منسوجات صنعتی ، به ویژه « کیسه هوای اتومبیل ) داشته است . این ماشین ، مانند تمام ماشین های راپیری می تواند به مکانیزم تشکیل دهنه بادامکی ، دابی و یا ژاکارد مجهز شود .

در ماشین های راپیری، نسبت به نوع ماشین ، بازای بافت هر پود ، 7 تا 14 سانتی متر ضایعات وجود دارد . که هنگام بافت پود های گران قیمت ، رقم ملاحظه ای را تشکیل می دهد . این مکانیزم می تواند، صرفه جویی قابل ملاحظه ای در بر داشته باشد .

ماشین بافندگی گیره ای « فاتکس » و « ایور »

این ماشین توسط کارخانه « فاتکس » در لیوان ساخته می شد . پود گذاری توسط یک تسمه خشک ( غیر الاستیک ) انجام می گیرد .

گیره خالی از سمت راست ماشین ، وارد دهنه می شود و از تمام عرض آن می گذرد و موقعی که به سمت دیگر ماشین می رسد ابتدای نخ پود را می گیرد و آن را از سر تاسر دهنه می کشد .

طول تسمه غیر الاستیک کمی بیشت از عرض شانه بافندگی است و بدین جهت در سمت راست ماشین یک ریل هدایت کننده وجود دارد تا گیره پس از خارج شدن از دهنه بر روی آن قرار گیرد . از این رو عرض این ماشین تقریبا دو برابر عرض شانه آن است .

با توجه به اینکه طول تسمه برابر عرض شانه بافندگی است و گیره باید دو بار از داخل یک دهنه عبور کند ، ( یکبار خالی و یکبار با نخ پود ) توان پود گذاری این ماشین نسبت به ماشین های دیگر بی ماکو کمتر است .

در این ماشین می توان از یک تا هشت پود مختلف بصورت پیک – پیک و مخلوط کار کرد . نخ های پود مورد استفاده می تواند نخ ساده ، فانتزی دولا و غیره با
نمره های مختلف باشد .

دور ماشین برای عرض بافت 160 سانتیمتر برابر 130 دور در دقیقه است و برای عرض بافت 190 سانتیمتر برابر 125 دور در دقیقه است . ابعاد ماشین برای عرض 160 سانتیمتر برابر 280×455 سانتیمتر و برای عرض 190 سانتیمتر برابر 293*492 سانتیمتر است .

این ماشین ممکن است به مکانیزم بادامکی ، دابی با بادامک مخصوص ، یا مکانیزم ژاکارد برای تشکیل دهنه مجهز شود .

ارتفاع دهنه در این ماشین از ماشین های معمولی کمتر است دامنه حرکت دفتین برابر 75 میلیمتر است و حداکثر ارتفاع تسمه گیره ای 25 میلیمتر است .

دفتین توسط یک بادامک حرکت می گیرد و زمان مرگ عقب آن 250 درجه از دور بادامک است در این ماشین ، عرض شانه نباید از عرض پارچه بیشتر باشد ، مگر در صورتی که کناره های پارچه با طرح گاز بافته شود .

همان گونه که گفته شد در این ماشین تسمه گیره ای از داخل دهنه عبور می کند و در سمت مقابل ( چپ ) ابتدای نخ پود را ، بین کناره پارچه و سوراخ راهنمای انتخاب نخ پود می گیرد و آن را از داخل دهنه می کشد ، تا جایی که ابتدای نخ پود از کناره سمت راست پارچه نیز خارج شود .

ابتدای نخ پود که از کناره پارچه شده است توسط یک مکنده مکیده می شود تا نخ پود در حالت کشیده ، در دهنه قرار گیرد این عمل از برگشتن انتهای نخ پود به داخل دهنه بعد نیز جلوگیری می کند چون دفتین زدن در دهنه بسته انجام می شود ، در نتیجه یکنواختی کشش نخ پود حفظ می گردد .

کناره پارچه ممکن است یک کناره گاز بوده و یا با استفاده از نخ های تار اضافی ، تشکیل شده باشد ، این نخ ها می تواند پس از یک یا چند بار دفتین زدن با نخ پود بافت رود .

انتهای نخ های پودی که از کناره پارچه خارج شده است بین یک غلتک متحرک و یک صفحه قطع کننده قرار می گیرد و پس از قطع شدن به داخل جعبه ضایعات مکیده می شود .

مکانیزم بوسیله یک الکترو موتور به قدرت 2 اسب به حرکت در می آید .

مکش ضایعات توسط یک الکتروموتور دیگر به قدرت اسب انجام می شود این ماشین به دگمه هایی برای بکار انداختن و متوقف کردن مجهز است . توسط این
دگمه ها می توان ماشین را بصورت منقطع نیز بکار انداخت . این دگمه ها در سمت راست ، چپ و پشت ماشین قرار گرفته است .

در ماشین لامپ هایی وجود دارد که در صورت توقف ماشین ، مشخص می کنند که توقف به چه علت صورت گرفته است .

ساختمان ماشین

حرکت از الکتروموتور و توسط یک تسمه پروانه به پولی مکانیزم مرکزی منتقل
می شود بر روی محور پولی قائم بادامک قرار دارد در قسمت فوقانی محور ، چرخ لنگ قرار دارد قسمت پایین محور ، توسط چرخ دنده های مخروطی و محور افقی را حرکت می دهد در داخل شیار بادامک ، پیرو قرار دارد و توسط بازویی به دفتین و پایه متصل است فنر های برای نگهداشتن پیرو در یک سمت شیار بادامک است دفتین حول محور دوران نوسان می کند شیار بادامک به طریقی است که دفتین زدن در 110 درجه از گردش بادامک انجام می شود و در مدت 250 درجه ، دفتین در زمان مرگ عقب بسر می برد .

حرکت تسمه گیره ای

بازوی به میله متصل شده است و سمت دیگر و پایه به اهرم دذو بازوی مفصل است یک سمت اهرم دو بازوی به بازوی مفصل شده است و سمت دیگر آن به انتهای تسمه گیر متصل است . طریقه اتصال بازوی بازوی به تسمه گیره توسط دو پیرو که بر روی راهنمای و حرکت می کند انجام می شود پیرو های با کمک راهنمای و باعث
می شود که حرکت گیره یک خط مستقیم باشد .

فرمان باز و بسته شدن گیره

میله ، که داخل بدنه تسمه گیره بطور آزاد دوران می کند در یک سمت دارای زبانه و در سمت دیگر دارای دکمه است .

زبانه با سطح زیری نوک تشکیل یک گیره را می دهد بدین ترتیب می توان این گیره را با فشار دادن دکمه از انتهای تسمه ، باز و بسته کرد سطوح خط کش های و که قابل تنظیم هستند توسط دکمه و میله مربوط گیره ، را باط و بسته می کند این عمل برای گرفتن و رها کردن نخ پود است تاثیر بر روی باعث باز و بسته شدن گیره برای گرفتن ابتدای نخ پود در سمت چپ ماشین می شود و تاثیر بر روی به منظور آزاد شدن ابتدای نخ پود در سمت راست ماشین می باشد .

مکانیزم قطع کننده نخ پود

بر روی محور ، که با سرعتی رابر ، سرعت مجوز اصلی ماشین می چرخد ، بادامک وجود دارد این بادامک توسط اهرم دو بازو اهرم قائم 40 را که در انتهای آن تیغ قطع کننده نخ پود قرار دارد و به بالا و پایین نوسان می دهد در هر بار پود گذاری ، بلافاصله بعد از آنکه گیره ابتدای نخ پود را گرفت و به داخل دهنه وارد کرد ، تیغ قطع کننده نخ پود به بالا رفته و نخ پود را در نزدیکی پارچه قطع می کند.

مکانیزم کشش دهنده نخ پود

بادامک بر روی محور قرار دارد ، توسط یک اهرم دو بازو ، حرکت را به یک میله قائم منتقل می کند در انتهای این میله صفحه راهنمای نخ های پود که از بو بین های نخ پود تغذیه می شود قرار دارد در هر بار پود گذاری نخ پود توسط تسمه گیره ای کشیده شده و بطور ناگهانی رها می شود این امر سبب می شود که نخ پود نتواند بصورت کشیده ، داخل دهنه قرار گیرد و به خوبی به لبه پارچه کوبیده شود به منظور جلوگیری از این اشکال ، بلافاصله بعد از رها شدن نخ پود توسط تسمه گیره ای ، صفحه راهنمای بالا رفته و سبب می شود که نخ پود همواره با کشش ثابت داخل دهنه بطور کشیده نگهداشته شود .

مکانیزم فرمان برای ایجاد کناره پارچه

در خارج از ماشین ، بادامک که بر روی محور قرار دارد ، توسط یک اهرم دو بازو میله قائمی را به بالا و پایین نوسان می دهد ، با این نوسان نخ های اضافی که برای ایجاد کناره پارچه در نظر گرفته شده است می تواند در هر بار پود گذاری و یا چند بار پود گذاری بافت حاشیه را ایجاد کند تنظیم این عمل توسط اهرم که از مکانیزم دابی و یا ژاکارد حرکت می گیرد امکان پذیر است .

مجموعه اهرم هایی که از بادامک حرکت می گیرد ، سبب می شود که میله بتواند تقریبا 15 میلیمتر به داخل دهنه ، از کناره چپ پارچه وارد شود این میله نخ تار اضافی را که منظور ایجاد کناره پارچه در نظر گرفته شده است ، به داخل دهنه ، همراه خود می کشد سوزن ، قائم بر سطح دهنه ، داخل آن می شود ، تا حلقه ایجاد شده توسط نخ تار اضافی را بگیرد لحظه ای قبل از کوبیدن نخ پود ، این سوزن از داخل دهنه خارج شده و نخ تار کناره را رها می کند نوسان سوزن به منظور داخل و خارج شدن از دهنه توسط سطوح و انجام می شود .

به منظور ایجاد کناره های قرینه در دو طرف پارچه ، از یک مکانیزم میل لنگی دوبل استفاده می شود .

رگولاتور غلتک پارچه

با چرخیدن محور ، چرخ لنگ نیز می چرخد و به میله یک حرکت نوسانی می دهد . این حرکت به اهرم دو بازوی منتقل می شود و میله قائم متصل به محور انگشتی را به بالا و پایین حرکت می دهد این حرکت به چرخ دنده انگشتی و از طریق حلزونی و چرخ دنده حلزونی به غلتک کشیدن پارچه منتقل می شود .

پارچه پس از عبور از غلتک کشیدن پارچه به دور غلتک پارچه پیچیده می شود این غلتک حرکت خود را از غلتک کشیدن پارچه توسط زنجیر و چرخ دنده زنجیری و یک ترمز اصطکاکی می گیرد توسط پدال می توان انگشتی را ، که مانع از چرخیدن رگولاتور در جهت عکس می شود از چرخ دنده انگشتی جدا کرداین عمل را می توان توسط دسته و پیرو نیز انجام داد . توقف رگولاتور توسط یک الکترو مغناطیس که بطور مستقیم بر روی دسته عمل می کند انجام می شود .

مکانیزم قطع کننده انتهای نخ پود

بر روی محور ، چرخ دنده ای وجود دارد که چرخ لنگ را می چرخاند و از طریق انجام اهرم های رابط ، غلتک یک حرکت نوسانی می گیرد بر روی این غلتک ، صفحه فشار وارد می کند و عمل یک قیچی را انجام می دهد .

مکانیزم باز کننده نخ تار

نخ های تار بعد از خارج شدن از غلتک تار ، از روی غلتک های و عبور می کند انتهای غلتک به دو بازوی متصل شده است این دو بازو به محور مربوط است و محور نیز به بدنه ماشین متصل شده است انتهای دیگر هر یک از بازو های به پیستون متصل است در انتهای چپ محور و خارج از اسکلت ماشین ، اهرم قرار دارد شاخه افقی این اهرم به تسمه متصل است که بر روی مخروطی که به چرخ دنده محکم شده است قرار دارد این چرخ دنده با چرخ دنده که به غلتک نخ تار متصل است درگیر می شود .

کشش نخ تار توسط فنر تنظیم کننده ، قابل تنظیم است این فنر به انتهای دیگر بازوی و توسط کشش نوار ، کشش لازم را در نخ های تار بوجود می آورد یک مکانیزم نوسانی مغناطیسی با فرکانس بر روی نوار تاثیر می کند و سبب می شود که نوار بر روی مخروطی به همان فرکانس نزدیک نگهداشته شود در تیجه نخ تار بطور منظم با یک کشش ثابت از روی غلتک نخ تار باز می شود مکانیزم نقش یک کمک فنر را ازای می کند به عبارت دیگر هنگام دفتین زدن ، سبب می شود که مکانیزم به نرمی کار کند بعد از کنار زدن تسمه با فشار دادن پدال ، توسط دسته می توان نخ تار را توسط دست از روی غلتک باز کرد و یا به دور غلتک بپیچد .

تنظیم های زیر در این ماشین پیش بینی شده است :

تنظیم راهنمای تسمه گیره ای

تنظیم کشش نخ و یا نخ های پود

مقدار نوسان تسمه گیره ای و محل صحیح خط کش ، به منظور باز و بسته کردن گیره تسمه

حرکت مکانیزم انتخاب برای چند نخ

حرکت تشکیل کناره پارچه توسط نخ های تار اضافی

تنظیم محل صحیح صفحه های قطع کننده نخ پود

تنظیم محل دهانه مکنده .

ماشین« آنست – فایوله » به علت توان پود گذاری بسیار کم ، دیگر ساخته نمی شود لازم به ذکر است ، که این ماشین ساده ترین ماشین بافندگی بی ماکو بوده است و به علت آنکه نخ پود از بو بین تقریبا در خط مستقیم باز می شد و در داخل دهنه قرار می گرفت ،قادر بود نخ های پود مشکل ( مانند الیاف شیشه ای ، نخ افکت و غیره ) را براحتی ببافد .

پود گذاری بر اساس روش با لبه

این روش پود گذاری در ماشین های بافندگی ساخت کار خانه « بالبه – ریدامیا » در بار سلون بکار می رفته است در این روش پود گذاری نخ پود ، بصورت نخ دولا از سمت راست ماشین به داخل دهنه وارد می شود گیره نخ پود به یک تسمه قابل انعطاف متصل است که پس از خارج شدن از دهنه بدور محیط یک غلتک پیچیده می شود .

در سمت چپ ماشین انتهای پود دولا توسط گیره ای گرفته می شود و تسمه گیره خالی از داخل دهنه خارج می شود در این ماشین مانند روش پود گذاری ماشین
« ایور » دهنه باید تا خروج کامل گیره باز بماند به عبارت دیگر یک دور ماشین بدون عمل پود گذاری طی می شود اما اخحتلاف این روش با روش پود گذاری در ماشین
« ایور » در آنست نمی باشد حرکت تسمه به داخل دهنه و خارج شدن آن توسط گردش تسمه انجام می شود این غلتک حرکت خود را از محور اصلی ماشین
می گیرد.

ماشین بافندگی بی ما کو با روش پود گذاری ماکی

این ماشین توسط کار خانه « جمیز ماکی » در ایرلند ساخته می شود و بیشتر برای بافتن از الیاف دسته ای و الیاف نواری پلی پروپلین در نظر گرفته شده است .

روش پود گذاری ماکی دیده می شود پود گذاری توسط دو میله گیره خشک و از طرفین پارچه انجام می شود در گیره سمت چپ که نخ پود را به داخل دهنه کشیده است ابتدای نخ پود را آزاد می کند و گیره سمت را ست ابتدای نخ پود بوبین سمت راست را می گیرد در گیره سمت چپ خالی به سمت چپ و از داخل دهنه قبل حرکت می کند و همزمان با آن گیره سمت راست ، نخ پود را وارد دهنه جدید
می کند .

پس از آنکه گیره سمت راست کاملا از داخل دهنه عبور کرد ، ابتدای نخ پود را از آزاد می کند و گیره سمت چپ ابتدای نخ پود و بوبینه چپ را می گیرد در شکل گیره سمت راست از داخل دهنه دوم خارج می شود و همزمان با آن گیره سمت چپ نخ پود را وارد دهنه سوم می کند در شکل گیره سمت چپ مجددا از داخل دهنه عبور کرده و یک سیکل کامل حرکت گیره ها انجام شده است در حالی که دو پود بافته شده است.

از مطالعه روش پود گذاری ماکی نتیجه می شود که هر یک از دو گیره در وسط پارچه در داخل یک دهنه مجزا قرار گرفته اند به عبارت دیگر تعویض دهنه همیشه بین دو گیره انجام می شود و این تعویض بصورت موجی انجام می گیرد . یعنی شروع تعویض دهنه هنگامی است که ، هر یک از گیره ها به مقدار کمی از کناره سمت مقابل خارج شده است . در فاصله بین دو نخ بر دهنه بسته ، در یک سمت ، دهنه قدیم قرار دارد که نخ بر خالی حرکت می کند و در سمت دیگر که نخ بر پود را وارد می کند دهنه جدید تشکیل می شود با ادامه حرکت گیره ها محل تعویض دهنه نیز بصورت موج تغییر می کند و تا سمت دیگر پارچه ادامه می یابد این عمل توسط فرم خاص ورد های ماشین امکان پذیر شده است .

حرکت گیره ها از یک مکانیزم مرکزی بادامکی گرفته می شود طرز کار گیره ، به طریقی است که، فاصله دو گیره از یکدیگر در وسط دهنه ، بیشتر از فاصله آنها در کناره های پارچه است . ورد ها ، توسط نیروی فنر به بالا کشیده شده و بوسیله یک مکانیزم بادامکی به پایین آورده می شود .

تنها وظیفه شانه بافندگی در این ماشین تشکیل تراکم تاری است و کوبیدن نخ پود به طریق دیگری انجام می شود هر یک از گیره ها دارای زائد منحنی شکل است که هنگام حرکت گیره ها نخ پود را به لبه پارچه فشار می دهد .

برای تشکیل کناره پارچه در این ماشین مکانیزم های مختلفی نسبت به نوع پارچه و جنس آن در نظر گرفته شده است .

با توجه به آنکه طول هر یک از گیره ها باید بیشتر از عرض شانه باشد عرض کل ماشین تقریبا سه برابر عرض شانه است در ماشین های ماکی ، برای کم کردن عرض میله گیره ها منحنی شکل درست شده است .

دور این ماشین برای عرض بافت 152 سانتیمتر ، 140 پود در دقیقه و عرض بافت 54 سانتیمتر ، 220 پود در دقیقه است . ماشین های بافندگی بی ماکو که پود گذاری در آنها بوسیله دو گیره انجام می شود .

در این گروه از ماشین های بافندگی دو گیره برای پود گذاری همزمان عمل می کند در هر سمت ماشین ، یک میله گیره یا تسمه گیره وجود دارد که طول هر یک کمی بلند تر از نصف شانه بافندگی است یکی از این گیره ها « پود آور » و دیگری « پود بر» نام دارند هر دو گیره همزمان به داخل دهنه وارد می شوند و در وسط دهنه به یکدیگر می رسند .

نخ پود که توسط گیره آورنده از بوبین باز شده و به داخل نیمه اول دهنه کشیده شده است ، در وسط دهنه به گیره برنده منتقل می شود و توسط آن در نیمه دوم دهنه نیز قرار می گیرد مکانیزم ماشین های بافندگی که برای پود گذاری احتیاج به دو گیره دارد ، شبیه یکدیگر است تنها اختلاف ، طریقه انتقال نخ پود به داخل دهنه است که به دو روش انجام می شود : روش « گابلر » و روش « دواس» باید توجه کرد که در هر یک از دو روش فوق ممکن است سر گیره ها توسط یک تسمه مرتجع و یا میله خشک حرکت کند . بنابراین نوع گیره ها از نظر قابل انعطاف بودن یا خشک بودن ارتباطی با روش پود گذاری ندارد .

پود گذاری بر اساس روش « گابلر »

این روش پود گذاری بر اساس اختراع « یوهان گابلر » که در فوریه 1925 به ثبت رسیده ، ساخته میشود اولین ماشین هایی که بر اساس اختراع وی ساخته شده در سال 1946 در برزیل و در کارخانه های گونی بافی کار می کرد .

روش پود گذاری « گابلر »

ابتدای نخ پود متصل به بوبست که توسط گیره کناری پارچه گرفته شده است توسط پود آور و به صورت نخ دو لا به داخل دهنه وارد می شود همزمان با این عمل پود بر نیز خالی و از سمت دیگر پارچه وارد دهنه می شود هنگامی که گیره ها به وسط دهنه رسید ، پود آور نخ پود را از روی بوبین به طولی برابر عرض پارچه باز کرده است به عبارت دیگر تمام طول نخ پود مورد نیاز توسط پود آور ، در نیمه اول دهنه از روی بوبین باز می شود هنگامی که پود بر داخل قلاب نخ پود قرار می گیرد ابتدای نخ پود از گیره کناری پارچه آزاد می شود .

دیده می شود که هر دو گیره همزمان به سمت خارج دهنه حرکت می کند پود آور خالی می رود و پود بر با صاف کردن یک لای آزاد ، نخ پود را در نیمه دوم دهنه قرار می دهد هنگام قرار گرفتن نخ پود در نیمه دوم دهنه ، نخ از روی بوبین باز نمی شود .

نخ پود در داخل دهنه قرار گرفته است و ابتدای آن نیز از پود بر آزاد شده است در این شکل شانه بافندگی به جلو آمده و نخ پود را به لبه پارچه می کوبد .

در سمت بوبین نخ پود ، دو عدد گیره کناری وجود دارد که متناوبا جای خود را عوض می کند و هر بار یکی از آنها ( گیره ای که نخ پود در داخل آن قرار دارد ) در کناره پارچه قرار می گیرد به این ترتیب میسر است که در این روش پود گذاری
پودهای دوبل بافت ، به طریقی که هر یک از پود ها در یک دهنه مجزا گیرد این امر امکان می دهد که در یک سمت پارچه کناره بافته شده معمولی تشکیل شود .

در روش گابلر می توان گیره ها را به طریقی ساخت که هر یک از آنها به عنوان پود آور و یا پود بر کار کند. بدین ترتیب هر یک از گیره ها متناوبا از طرفین پود گذاری می کند . کناره های پاچه ای که به این طریق بافته می شود تقریبا شبیه کناره پارچه بافته شده است.

امروزه از روش پود گذاری « گابلر » در ساخت ماشین های بی ماکو « دریپر » ، «فیشر» « روشر » و « گوسکن» ( برای پارچه های دولای پرز دار ) استفاده می شود .

پود گذاری بر اساس روش « دواس»

این روش پود گذاری توسط «ریموند دواس» طی یک کار تحقیقی 9 ساله اختراع شد و در سال 1939 حدود 20 ماشین بافندگی با عرض شانه 90 سانتی متر شروع بکار کرد .

سابقه صنعت نساجی در ایرانوزن پارچه تولیدیماشین آلات شرکت