دانلود فایل کاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی

کاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی

منسوجات صنعتی و جدید هم اکنون حدود 20% از بازارهای جهانی را در اختیار دارند و به سرعت در حال رشد هستند که منسوجات مورد استفاده در خودروها نیز یکی از این موارد می باشند منسوجات خودروها یکی از مهمترین بازارها در بخش منسوجات صنعتی می باشند، تخمین زده شده که در هر اتومبیل به طور میانگین 12 تا 14 کیلو گرم منسوج وجود دارد

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	794 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	142

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده

تصور اکثر مردم از منسوجات همان منسوجات معمول، همانند پوشاک، کفپوشها پرده ها و غیره می باشد.

منسوجات صنعتی و جدید هم اکنون حدود 20% از بازارهای جهانی را در اختیار دارند و به سرعت در حال رشد هستند که منسوجات مورد استفاده در خودروها نیز یکی از این موارد می باشند. منسوجات خودروها یکی از مهمترین بازارها در بخش منسوجات صنعتی می باشند، تخمین زده شده که در هر اتومبیل به طور میانگین 12 تا 14 کیلو گرم منسوج وجود دارد.

با نگاهی به تولید سالانه اتومبیل در دنیا (برای سال های 98 - 97 حدود 36 میلیون دستگاه برای سال های 2006 - 2005 ) پی می بریم که این میزان تولید به حدود یک میلیون تن منسوج در هر سال نیازمند است.

تقریباً 3/2 منسوجات خودروها را در تزئینات داخل خودرو همانند روکش های صندلی، تودوزی سقف و تودری ها و کفپوش‌ها مصرف می کنند، باقیمانده آنها برای استحکام بخشیدن به تایرها، لوله ها، کمربندهای ایمنی، کیسه های هوا، عایق کاری در برابر صدا، لرزش، فیلتر و همچنین به عنوان روغن، بنزین و هوا استفاده می شوند، که در اینجا به بررسی این منسوجات به طور مختصر خواهیم پرداخت.

نتیجه ای که می توان از این تحقیق به دست آورد این است که امروزه تجهیزات داخلی ماشین به طور قابل توجهی دارای اهمیت فراوان است. فاکتورهای زیبایی قبلاً واضح بود ، اما امروزه وقت بیشتری صرف این موضوع می شود و در همه شرایط آرامش و راحتی را در نظر داریم . امروزه مهمترین عامل مشتریان در هنگام خرید یک خودروی جدید این مسائل می باشد. بافت سطحی برای تولید ظاهری زیبا و نرم بسیار اساسی است اما می تواند نقش مهمی در صدا و لرزش ایجاد کند .

مقدمه

در اروپای غربی در زمینه تولید منسوج اتومبیل این مقدار به 150000 تن در سال می رسد که این مقدار حدود ده درصد از کل مصرف بازار منسوجات صنعتی در اروپای غربی است.

دومین و سومین بازار بزرگ منسوجات صنعتی در امریکا و ژاپن می باشد. تولید اتومبیل در جمهوری خلق چین در سال های اخیر به شدت رو به افزایش است به طوری که چین را در 55 سال آینده بعنوان یکی از بزرگترین مصرف کنندگان در زمینه منسوجات خودروها مطرح خواهد کرد.

جدول زیر نشان دهنده درصد تقریبی مصرف منسوجات در قسمت های مختلف خودرو می باشد.

جدول 1

کفپوش ها	3/33%
روکش های صندلی	18%
اجزاء چند تکه ای داخلی	14%
تایرها	8/12%
کمبرندهای ایمنی	8/8%
کیسه های هوا	7/3%
سایر موارد	4/9%

مساحت این منسوجات به حدود 4 تا40 متر مربع می رسد.

الیافی که بیش از همه در صنعت اتومبیل استفاده می شوند شامل پلی استر، نایلون 6، نایلون66 و پلی پروپیلن می باشد و سایر الیاف همانند ویسکوز، اکریلیک، پشم و آرامیدها در ماشین های خاص و موارد ویژه مصرف می شوند.

پلی استر به دلیل کارآیی بالای مکانیکی به عنوان یکی از بهترین الیاف در منسوجات خودروها، یکی از بهترین الیاف در منسوجات خودروها مطرح شده است. این لیف بیشتر برای روکش های صنعتی و نورگیرهای جلو، تودری ها، تایرهای رادیال چند لایه و کمربندهای ایمنی استفاده می شود که در همه آنها خواص مکانیکی خوب پلی استر مانند مقاومت در مقابل رطوبت، انعطاف پذیری ابعادی بالا، ثبات بالای رنگ و جلای بالا مد نظر می باشد. نایلون نیز به دلیلی استحکام بالا، الاستیسیته، زیردست خوب و همچنین جذب رطوبت اندک می تواند در تایرها، کفپوش ها و کیسه های هوا استفاده شود.

پلی پروپیلن نیز به دلیل ارزانی، خاصیت هیدروفوبیک، چگالی پایین، استحکام بالا و مقاومت خوب در برابر اسیدها و قلیاها و حلال ها بسیار مدنظر می باشد. از این الیاف در تولید پارچه های بی بافت برای صندوق عقب، جلو داشبورد، پشت صندلی ها و تودری ها استفاده می شود.

آقای فیلیپس در سال 1989 یک نوع لیف پلی پروپیلن ویژه تولید کرد که این لیف جدید با نام الفا به عنوان بهترین لیف برای صنایع خودروسازی شد.

جزئیات مواد به کار رفته و بعضی ویژگی ها در پیوست آمده است.

امروزه تجهیزات داخلی ماشین به طور قابل توجهی دارای اهمیت فراوان شده است. فاکتورهای زیبایی قبلاً واضح بود،ما امروزه وقت بیشتری صرف این موضوع می کنیم و در همه شرایط آرامش و راحتی را در نظر داریم. امروزه مهمترین عامل مشتریان هستند که در هنگام خرید یک خودروی جدید به این مسائل توجه دارند.

بافت سطحی برای تولید ظاهری زیبا و نرم بسیار اساسی است اما می تواند نقش مهمی در صدا و لرزش ایجاد کند.

1-1 هدف

اهداف انجام این تحقیق شامل :

1. بررسی نقش صنعت نساجی در خودرو سازی.

2. بررسی کاربرد منسوجات در بخش های مختلف خودرو.

3. بررسی و تحقیق در مورد نحوه تولید این نوع منسوجات.

4. بررسی و تحقیق در مورد ضرورت استفاده منسوجات در خودرو سازی.

5. بررسی استانداردها و تحقیقات انجام شده روی منسوجات مورد استفاده در خودرو.

6. بررسی الیاف مورد استفاده در این نوع منسوجات

1-3 روش کار

نحوه گرد ﺁوری و روش کار در جهت اهداف تحقیق شامل:

1. مطالعه مقالات ارائه شده و بررسی تحقیقات انجام شده مرتبط با اهداف تحقیق.

2. انجام ﺁزمایشات مقاومت در برابر سایش انواع پارچه روکش صندلی با دستگاه RUBTESTER .

2-1 کیسه هوا

آمارهایی که توسط سازمان سلامت جهانی در سال 1998 ارائه شده، بیانگر این مطلب است که هر ساله 500000 نفر در تصادفات رانندگی در سراسر جهان کشته می شوند و 15 میلیون نفر نیز آسیب می بینند. انتظار می رود این ارقام با ازدیاد تعداد اتومبیل ها که به رشد ممالک، فرهنگ ها و افزایش جمعیت مربوط می شوند، بسرعت افزایش یابد. تصادفای رانندگی یکی از علل اصلی مرگ های زودرس در بسیاری از کشورهای پیشرفته است و از اینرو تلاش هایی صورت گرفته تا با روش های متعددی از جمله تولید ماشین های ایمن تر، این نوع مرگ و میر کاهش یابد.

تا چندی پیش، کمربندهای ایمنی تنها وسیله حفاظت از سرنشینان اتومبیل در زمان بروز تصادفات بود. اما، طی دهه گذشته، کسیه های هوا نیز اهمیت ویژه ای در حفاظت از راننده و سرنشینان دیگر اتومبیل در تصادفات پیدا کرده اند. به جهت آنکه صدمات ناشی از برخورد مستقیم یکی از مهمترین علل مرگ و میر ناشی از تصادف است، کیسه های هوا بعنوان وسیله ای استاندارد در اتومبیل ها شناخته شده اند. همچنین این واقعیت را نیز باید در نظر داشت که درصد نسبتاً بالایی از خریداران اتومبیل(حدود 68%) مسأله ایمنی را مقدم بر قیمت، کارآیی و مصرف سوخت آن می دانند که این عامل نیز موجب شده است، تولید کنندگان اتومبیل، اتومبیل هایی با ایمنی بالاتر عرضه نمایند. تنها در سال 2002 ، کیسه های هوا مرگ های ناشی از تصادفات رانندگی از روبه رو را 20% کاهش داده اند. کیسه های هوا طوری طراحی شده اند که از سر، گردن و سینه سرنشین در برابر ضربه ناشی از تصادف، برخورد با فرمان اتومبیل یا برخورد با شیشه جلو، حفاظت می نمایند.

این کیسه ها مکمل کمربندهای ایمنی هستند، چرا که کیسه های هوا در تصادفات تنها از سر شخص حفاظت می نمایند در حالی که کمربندهای ایمنی به مسیر آسیب و صدمه کاری ندارند. بر اساس آمارهای منتشر شده، استفاده از کیسه های هوا و کمربند ایمنی خطرات ناشی از آسیب سر را 83% کاهش داده است. می توان گفت که کیسه های هوا کاربرد نسبتاً جدیدی از منسوجات صنعتی هستند و بسیاری از اصول تکنولوژی و مکانیک ساختاری آنها تکنولوژی و مکانیک ساختاری آنها بطور کامل شناخته نشده است.

شکل 2-1 نمونة عملکرد کیسة هوا

2-2 چگونگی عملکرد کیسه هوا

در هنگام آسیب ناگهانی (تصادف در سرعت های بالاتر از 35 کیلومتر در ساعت)، حسگرهای تعبیه شده در مرکز کیسه هوا، با ارسال سیگنال الکتریکی به قسمت آتش گیر بادکن که معمولاً سدیم آزاد است، موجب انفجار آن شده و گاز نیتروژن آزاد
می گردد. این گاز پس از عبور از یک فیلتر وارد کیسه شده و آنرا متورم می کند.

شکل 2-2 اجزاء دستگاه کیسة هوا

شکل 2-3 نحوة عملکرد دستگاه کیسة هوا

از آنجائیکه تقریباً اکثر تصادفات در 125/0 ثانیه روی می دهند. کیسه هوا طوری طراحی شده که در کمتر از 04/0 ثانیه متورم می شود. در هنگام تصادف، کیسه طی 03/0 ثانیه شروع به پر شدن می کند، در زمان 04/0 ثانیه اول (کل زمان سپری شده از ابتدای ضربه) کیسه بطور کامل باد شده و در این زمان، در اثر ضربه، حرکت شخص (که کمربند ایمنی بسته است) به سمت جلو آغاز می شود. در زمان 06/0 ثانیه اول (کل زمان سپری شده از ابتدای ضربه) سرنشین با کیسه تماس پیدا شده در آن شروع به خالی شدن می کند و این عمل تا زمان10 ثانیه ادامه دارد. کیسه هوا طوری طراحی شده است که دقیقاً پیش از برخورد با سرنشین شروع به جمع شدن می کند، بطوریکه سرنشین بر روی کیسه می افتد و با آن برخورد می نماید و بدین ترتیب ایمنی بالایی حاصل می گردد. کل فرآیند از ابتدای وارد شدن ضربه تا باد شدن کیسه تقریبا نصف زمان یک چشم بر هم زدن است.

شکل 2-4 اندازه گیری های انجام شده بعد از تصادف

اندازه گیری سرعت و فشار در فرآیند باد شدن کیسه هوا مشکل است، اما برآورده شده است که سرعت آن به Km/h 320 می رسد و فشار داخل کیسه بیش از Kpa 100 است. همچنین اینطور عنوان شده که در حین باد شدن کیسه هوا دما بالاتر از C ْ2700 است. این نکته قابل ذکر است که کیسه های هوا از لحاظ طراحی، شکل، سرعت و نیروی باد شدن با یکدیگر تفاوت دارند.

2-3 خواص الیاف و نخ های مصرفی در کیسه های هوا:

با توجه به چگونگی عملکرد کیسه هوا و مسائل مربوط به دوام و پایداری آن، ویژگی های اصلی یک بافت مناسب برای تولید کیسه هوا عبارتند از:

استحکام بالا، پایداری در برابر حرارت، دوام خوب، جذب انرژی، مقاومت در برابر تغییر شکل شدید بدون پارگی، خواص چسبندگی و پوشش دهی مناسب، عملکرد مطلوب در شرایط بسیار گرم و سرد (c ْ10- تا c ْ120) و نیز قابلیت فشرده سازی با توجه به خواص یادداشت شده بنظر می رسد که استفاده از الیاف نایلون و پلی استر برای تولید کیسه هوا مناسب تر از الیاف دیگر باشد. در حقیقت ویژگی های نخ مصرفی برای تولید کیسه هوا، با توجه به خواص مورد نیاز برای پارچه نهایی انتخاب می‌گردد.

جدول2-1 مشخصات الیاف به کار رفته در کیسة‌ هوا

خواص الیاف	پلی استر	نایلون66
دمای ذوب	258	260
دانسیته	1.39	1.14
آنتالپی	303	620
حرارت ویژه	1.30	1.67

با توجه به جدول ملاحظه می گردد تفاوت های کلیدی میان دو پلیمر یاد شده، در پارامترهای دانسینه و ظرفیت حرارتی ویژه است. اگر چه نقطه ذوب این دو پلیمر مشابه است، اما تفاوت در ظرفیت حرارتی ویژه موجب می شود که مقداری انرژی مورد نیاز برای ذوب پلی استر حدود 30% کمتر از انرژی مورد نیاز برای ذوب نایلون باشد و در نتیجه در پارچه پلی استری، گازهای داغ می توانند به خارج از پارچه نفوذ نمایند ظرفیت حرارتی حجمی و ویژگی نسبتاً نزدیک به آن یعنی آنتالپی، اهمیت زیادی بویژه در پارچه های بدون پوشش دارد. این ظرفیت حرارتی به نوع پلیمر بستگی دارد و نمی توان در فرآیند تولید نخ آنرا تغییر داد. مزیت دیگر نایلون 66 در مقایسه با پلی استر، پائین تر بودن دانسیته آن است، در پارچه های تولید شده از نخ های پلی استر 20% سنگین تر از پارچه تولید شده از نایلون 66 است و برای تولید فیلامتی با قطر مشابه، نخ های پلی استری معمولاً دنیر بالایی نسبت به نایلون 66 دارند. با نمره نخ یکسان، قدرت پوشانندگی نایلون از پلی استر بیشتر است (بدلیل پایینتر بودن چگالی) و در صورت استفاده از نخ پلی استر، پارچه کیسه هوا در مقابل نفوذ گاز ساختمان بازتری دارد که این موضوع حفاظت حرارتی سرنشینان را در هنگام باد شدن کیسه کاهش می دهد و موجب می شود کنترل فرآیند باز شدن کیسه مشکل تر گردد. علاوه بر این، استحکام درزهای پارچه نیز وابستگی زیادی به فاکتور پوشش دارد .پایین تر بودن جرم، مزایای دیگری نیز دارد؛ کاهش جرم کیسه، انرژی ستنتیکی ضربه بر سرنشین را در مواقعی که در جای خود بدرستی نشسته است، کاهش می دهد و بدین ترتیب ایمنی افزایش می یابد.

کیسه هوا باید بتواند تنش زیادی را متحمل کند، چرا که از یک طرف در برابر فشاری که از تورم بسیار سریع ایجاد می شود قرار دارد و از سوی دیگر شخص نیز بر آن ضربه وارد می کند. از اینرو، ضروری است که پارچه کیسه هوا مقاومت بالایی در برابر پارگی داشته باشد . نایلون 66 با ازدیاد طول بالا، این امکان را فراهم می نماید که نیرو در آن در سطح وسیعی پخش گردد و کیسه هوای تحت بار انرژی را بهتر جذب نماید.

امروزه روند تولید کیسه های هوا به سمتی است که کیسه های سبک، فشرده تر و کوچک تر عرضه شوند و با توجه به مطالب یاد شده، بنظر می رسد در صورت استفاده از نخ پلی استر، دستیابی به اهداف فوق مشکل باشد.

از سوی دیگر، تحت شرایط آب و هوایی گوناگون (گرمای آریزونا، سرمای کانادا و آب و هوای گرم و مرطوب تایلند) و پس از گذشت چندین سال، نایلون 66 خواص خود را بهتر حفظ می کند.

در حالیکه تحقیقات گسترده ای بر روی پلی استر در حال انجام است، اما بنظر می رسد که نایلون 66 حداقل در کیسه هوای طرف راننده و پلی استر در کیسه هوا طرف سرنشین کنار راننده استفاده می گردد . در جدول 2 خواص نخ های پلی استر و نایلون برای استفاده در کیسه هوا با یکدیگر مقایسه شده است. از نایلون 6 نیز به مقدار نسبتاً کمی در تولید کیسه هوا استفاده می شود و ادعا شده است که این لیف نرمتر بوده و از اینرو در هنگام باد شده کیسه سایش پوست را به حداقل می رساند.

لیف نایلون 46 نیز با توجه به بالا بودن نقطه ذوب آن (C ْ 285) برای استفاده در کیسه هوا مناسب می باشد. مشکل اصلی این لیف قیمت بالای آن است .

شرکت های دوپونت، هانی اول، آکزو و تورای بزرگترین تولید کنندگان الیاف مناسب برای کیسه هوا می باشند . خواص فیزیکی یک نمونه نخ نایلون 66 مناسب برای کیسه هوا در جدول 3 نشان داده شده است.

جدول2-2 مشخصات نایلون 66 و پلی استر

	نایلون 66	پلی استر
نفوذ پذیری هوا(با وزن مشابه)	کم	زیاد
مقاومت سایشی	زیاد	کم
مقاومت حرارتی	زیاد	کم
قابلیت جذب انرژی	زیاد	کم
شقی	کم	زیاد
حفظ کارایی تحت زماندهی	خوب	ضعیف

جدول2-3 مشخصات نایلون 66 و پلی استر

	نایلون	پلی استر
نمره نخ (دنیر)	420	840
تعداد فیلامنت ها	68	140
استحکام(g/d)	7.9	8.4
ازدیاد طول(%)	21	21
جمع شدگی در حالت آزاد در دمای C°177 (%)	6.1	6.5
دمای ذوب	256	256

2-3-1 فرآیند تولید نخ کیسه هوا

نخ های کیسه هوا جزء نخ های صنعتی بشمار می آیند و به دسته ای از نخ های خام و تکسچره نشده تعلق دارند که خواصشان در هر دو فرآیند یک مرحله ای (ریسندگی و کشش همزمان) و دو مرحله ای (ریسندگی و سپس کش) قابل دستیابی است. نخ تحت کشش اولیه به گودت اول تغذیه می شود. منطقه کشش قبلی تنها به منظور پایدار کردن مسیر نخ می باشد. در ضرورت اول نخ تا چند درجه پایین تر از دمای تبدیل شیشه ای گرم شده و سپس در منطقه اصلی کشش بین گودت اول و دوم کشیده می شود. به کمک صفحه های داغ سعی می شود ناحیه گردنی کش بین گودتها ثابت شود. نسبت کشش، نقش تعیین کننده ای در استحکام نهایی و ازدیاد طول نخ کشید شده دارد. به کمک دمای گودت دوم و منطقه استراحت بین گودت های دوم و سوم، جمع شدگی تنظیم می شود.

2-3-2 فیلامینت های ظریفتر (LDPF)

از لحاظ تجاری، دنیر هر فیلامینت نخ های صنعتی نایلونی تقریباً 6 است. استفاده از این نخ ها برای مجموعه ای از مصارف، میان کیفیت، استحکام و کارآیی محصول تعادل خوبی ایجاد می کند. بدلیل نیاز به پارچه هایی با انعطاف پذیری بیشتر در کیسه هوا، تعداد فیلامینت ها در نخ با ثابت ماندن دنیر آن افزایش یافته است. تعداد آن 4-2 است. بعنوان نخ های LDPF خوانده می شوند. برای تولید این نخ ها باید در فرآیند و ابزارهای تولید تغییراتی ایجاد نمود. بعنوان مثال، تعداد سوراخ های رشته ساز باید بیشتر شود. فاصله میان فیلامینت ها در صفحه رشته ساز بر کیفیت نخ نهایی تأثیر گذار است و برای تولید لیفی با یکنواختی مطلوب، فاصله مذکور باید حداقل باشد؛ در غیر اینصورت پارگی فیلامینت افزایش خواهد یافت .

افزایش تعدا فیلامینت ها در یک نخ، انعطاف پذیری را در پارچه هایی با قابلیت نفوذ کم که نمره نخهای آنها بالاست، افزایش می دهد. تولید پارچه هایی با انعطاف پذیری بالاتر (شقی کمتر)، موجب می گردد که حجم دستگاه کیسه هوا کاهش یابد. اگر لازم باشد که پارچه چندین مرتبه تا بخورد تا بتواند در دستگاه مورد نظر قرار گیرد، خاصیت شقی پارچه بر حجم بسته تأثیرگذار است که این تأثیر تقریباً مشابه اثر ضخامت پارچه بر حجم بسته است. تولید کنندگان همواره در پی کاهش قیمت کیسه هوا می باشند که یکی از راه های آن کاهش وزن پارچه است، بنحوی که به کارآیی و عملکرد کیسه لطمه ای وارد نشود. بدین منظور امکان کاهش وزن پارچه ها با استفاده از نخ های LDPF مورد بررسی قرار گرفته است .

استحکام و وزن های تولید شده از نخ 470 دسی تکس با فیلامینت های ظریفتر در مقایسه با نخی مشابه و دارای فیلامینت‌های ضخیم تر، تفاوتی ندارد. چنانچه بجای ظریفتر کردن فیلامینت های نخ، نمره نخ از 470 به 350 دسی تکس کاهش یابد، استحکام و وزن هر دو کاهش خواهند یافت .

باید توجه داشت که پایین آوردن نمره نخ، استحکام پارچه را حتی با افزایش تراکم بافت کاهش خواهد داد و هنگامی که نمره نخ کاهش یابد، مشکل دستیابی به راندمان بالا در عملیات بافندگی و نیز تولید پارچه ای با خواص مکانیکی مطلوب، بیشتر خواهد شد. مقاومت در برابر پارگی نخ 470 دسی تکس 144 فیلامنتی، بیشتر از نخ 470 دسی تکس 72 فیلامنتی است که ویژگی مثبتی بشمار وی رود. نخ هایی که بیشترین مصرف را در بازار کیسه هوا دارند عبارتند از: نخ نایلون 66 با ظرافت های 315، 420، 630 و 840 دنیر.

2-4 خصوصیات پارچه کیسه هوا

کار کیسه هوا با بادکن شروع می شود و امکان تغییرات زیادی در سیستم بادکن وجود ندارد؛ از اینرو تولید کیسه و پارچه متناسب با نیازهای یک بادکن ویژه آسانتر است. پارچه کیسه هوا باید:

— وزن و ضخامت کمی داشته باشد: ضخامت پارچه 4/0 – 25/0 میلیمتر است. برای اینکه عملیات تکمیلی بر روی پارچه بخوبی انجام گیرد و نیز حصول انعطاف پذیری خوب در آن، لازم است که ضخامت پارچه کم باشد .

— دارای استحکام و مقاومت پارگی بالا و نیز قابلیت جذب انرژی به میزان کافی باشد.

— قابلیت و کارآیی خود را حداقل در طول عمر مفید اتومبیل، در شرایط رطوبت و دمای بالا حفظ نماید.

— در برابر مواد شیمیایی مقاوم باشد.

— مدول اولیه و پایداری ابعادی مطلوبی داشته باشد.

— مقدار نفوذ هوا در آن بسیار کم باشد.

— درزهای پارچه مقاومت بالایی در برابر لغزش داشته باشند.

— فاقد گره، نقاط برجسته و پارگی تار باشند.

باید نرم و صاف باشد تا سائیدگی و ضربه ایجاد نکند و قابلیت فشردگی خوبی داشته باشد .

در طراحی پارچه برای کیسه هوا، کنترل قابلیت نفوذ هوا امری حیاتی است. پس از باد شدن کیسه، تخلیه کنترل شده آن از طریق منافذ، درزها و سوراخ های پارچه، آسیب و صدمه به سرنشین را به حداقل می رساند. تحقیقات نشان می دهد که با افزایش ضریب پوشانندگی پارچه ها، قابلیت نفوذ در آنها کاهش می یابد. برای کاهش قابلیت نفوذ در پارچه، می توان پارچه را پوشش داد و یا اینکه پس از بافندگی، پارچه تحت جمع شدگی ابعادی با روش های تر و خشک یا کالندرینگ قرار گیرد که این فرآیند موجب افزایش شقی پارچه و نیز افزایش هزینه عملیات تکمیلی می گردد .

کیسه های هوا از پارچه های تاری – پودی تهیه می شوند. نوع بافت پارچه اهمیت بسزایی در تعیین انعطاف پذیری آن دارد ولی ارتباطش با انعطاف پذیری بدرستی شناخته نشده است. پارچه های مصرفی برای کیسه های هوا دارای طرح بافت ساده، ریپس، سرژه یا پاناما می باشند. پارچه های بافته شده با طرح سرژه در مقایسه با بافت ساده (با ساختار و وزن مشخص)، دارای انعطاف پذیری بیشتر، مقاومت بالاتر در برابر پارگی نفوذ پذیری بیشتر گاز می باشند. تنوع و تغییر پذیری در بافت سرژه نسبت به طرح بافت ساده، ریپس و پاناما بسیار بالاتر است. در صورت استفاده از طرح بافت ریپس، پارچه مقاومت بالایی در برابر پارگی خواهد داشت .

عملیات بافندگی پارچه کیسه هوا در ماشین های راپیر، پروژکتایل، جت هوا یا آب انجام می شود. با استفاده از ماشین های راپیر می توان پارچه هایی با تراکم پودی بالا تولید نمود که با توجه به عملکرد کیسه هوا بسیار مفید است. اما سرعت ماشین های راپیر در مقایسه با ماشین هایی چون جت آب پایینتر است. در اوایل دهه 90، شرکت تورای ، بافندگی پارچه های کیسه هوا را با ماشین های جت آب شروع نمود. تا آن زمان، امکان تولید پارچه های صنعتی در این ماشین ها وجود نداشت، ولی با تکنولوژی بکار گرفته شده می توان از نخ های بدون آهار، با سرعت بالا و قیمت مناسب برخی از پارچه های کیسه هوا را تولید نمود. باید توجه داشت که در این فرآیند مانند عملیات بافندگی راپیر، قابلیت تغییر پذیری وجود ندارد. در اروپا ظرفیت کیسه هوای طرف راننده حدود 65- 40 لیتر و سرنشین کنار آن 100- 60 لیتر است، معمولاً کیسه های هوا در آمریکا بزرگتر از اروپا می باشند. وزن پارچه بدون پوشش 220- 170 گرم بر متر مربع است. مقدار پارچه مصرفی برای طرف راننده حدود 5/1 و سرنشین کنار آن تقریباً 4 متر مربع است .

بزرگترین شرکت های تولید کننده پارچه کیسه هوا در آمریکا، میلیکن، جی پی اس اتوموتیو، تاکاتا / هایلند اینداستریز، کلارک – شووبل و استرن – استرن می باشند و در ایتالیا نیز شرکت ریوس اینترنشنال یکی از بزرگترین تولید کنندگان پارچه کیسه هوا در جهان می باشد .

2-4-1 عملیات قبلی

عملیات قبلی پارچه های کیسه هوا، شامل آهارگیری و پخت است که این فرآیند ها باید بدقت انجام گیرند تا مقدار مواد قابل استخراج باقیمانده در پارچه کمتر از 3/0% باشد و از رشد قارچ و باکتری جلوگیری گردد. مواد باقیمانده در پارچه نباید قابلیت اشتعال داشته باشد زیرا در طی فرآیند پر شدن کیسه با نیتروژن، آتش سوزی رخ خواهد داد. لازم است. مواد آهاری نیز از پارچه جدا شوند، چرا که مواد آهاری با مواد پوشش دهنده کیسه هوا سازگار نیستند. برای جدا سازی آهار از فرآیند مکش استفاده می شود. مزیت این عمل آنست که آهار جدا شده از کالا، دوباره به حمام بر نمی گردد و بر روی پارچه نمی نشیند و مصرف آب نیز نسبتاً کم خواهد شد. لازم بذکراست که پارچه کیسه هوا رنگ نمی کنند .

2-4-2 فرآیند پوشش دهی پارچه های هوا

پس از بافندگی، پارچه کیسه هوا راننده با نئوپرن یا سیلیکون پوشش داده می شود. این پوشش برای تأمین حفاظت گرمایی در مقابل گازهای داغ می باشد. علاوه بر این، پوشش مورد نظر منافذ پارچه را پر کرده و کنترل دقیقی بر فرآیند باد شدن کیسه فراهم می شود. ویژگی های اصلی برای پوشش دهی عبارتند از:

چسبندگی خوب، انعطاف پذیری دراز مدت، مقاومت در برابر تغییرات دما، مقاومت در برابر ازن، پایداری بلند مدت، همچنین قابلیت نفوذ هوا در آن کم بوده و قیمت آن نیز پایین باشد .

کیسه های هوای اولیه از جنس نایلون 66 با پوشش نئوپرن بودند؛ اما اندکی پس از آن، برای افزایش عمر کیسه هوا و کاهش اندازه آن، کیسه های هوا با پوشش سیلیکونی عرضه گردیده. سیلیکون ها مواد شیمیایی خنثی هستند و خواص خود را در دمای بالا به مدت طولانی حفظ می نمایند.

در یک تحقیق، پارچه های نایلونی با پوشش نئوپرن و سیلیکون به مدت 12 روز در دمای C ْ120 قرار داده شدند. ازدیاد طول پارچه ها قبل از زماندهی 40% بود، پس از زماندهی، ازدیاد طول پارچه با پوشش سیلیکونی به 32% رسید ولی پارچه با پوشش نئوپرن تنها 8% ازدیاد طول مشاهده گردید. علت این امر را می توان به سازگاری ضعیف نئوپرن با نایلون نسبت داد. این احتمال وجود دارد که کلر موجود در نئوپرن، محیط اسیدی ایجاد نموده و موجب شکنندگی پارچه گردد. پارچه با پوشش سیلیکونی انعطاف پذیرتر بوده و مقاومت سایشی بالاتری نسبت به پارچه با پوشش نئوپرن دارد. علاوه بر این، بعلت دوام بهتر و نیز قابلیت سازگاری سیلیکون ها با نایلون، می توان از پوشش نازکتری از سیلیکون استفاده نمود. بنابر دلایل ذکر شده، در حال حاضر پوشش نئوپرن بسرعت در حال جایگزینی با پوشش سیلیکونی است و مقدار ماده مصرفی نیز از 120- 90 گرم بر متر (در مورد نئوپرن) به 60- 40 گرم بر متر (در مورد سیلیکون) کاهش یافته است. بزرگترین شرکت های پوشش دهی در امریکا عبارتند از: ریوس، تاکاتا/ هایلند، میلیکن، آلفا و برادفورد .

در حال حاضر، پوشش دهی برای:

— کیسه هوای طرف راننده: 100% ضروری است.

— کیسه هوای طرف سرنشین جلو: در بعضی موارد ضروری است.

— پرده های محافظ: در بیشتر موارد ضروری است .

مقایسه پارچه های پوشش دار و فاقد پوشش:

— پارچه های فاقد پوشش ارزانترند (قیمت پوشش دهی دو برابر قیمت پارچه است).

— لبه های پوشش دار نخ کش نمی شود.

— پارچه های پوشش دار به آسانی بریده و دوخته نمی شوند.

— در پارچه های پوشش دار قابلیت نفوذ هوا را بهتر می توان کنترل نمود.

— پارچه های فاقد پوشش، سبکتر و نرمتر بوده و نیز خاصیت پفکی کمتری دارند و به راحتی بازیابی می شوند .

2-5 فرآیند دوخت

فرایند باد شدن کیسه هوا، مجموعه ای از نیروهای حرارتی و مکانیکی ایجاد می نماید که هم می تواند به پارچه و هم به درزهای آن آسیب وارد کند. بیشترین نیروی حرارتی، بوسیله گازهای داغ در نزدیکی بادکن، لبه های منافذ کیسه و نقاط دوخت، وارد می گردد. با وجود اینکه مدت زمان پخش گاز در کیسه کوتاه است، اما ممکن است حرارت آن حلقه های دوخت درزها را ذوب کند. ذوب جزئی این حلقه ها از لحاظ ایمنی خطرناک است. این فرآیند ممکن است موجب تضعیف درزها گردد و از این طریق گاز از کیسه خارج شده و کیسه خالی می شود و یا اینکه در نهایت هنگامی سرنشین بر کیسه ضربه وارد می کند، کیسه خالی می گردد. برش و دوخت پارچه های کیسه هوا نیاز به دقت و توجه فراوانی دارد. طرح های دوخت و نوع دوخت تأثیر بسزایی بر کارآیی کیسه هوا دارند. مشکلات عملی که در حین دوخت کیسه هوا روی می دهند عبارتند از: در رفتن کوکها/ پارگی نخ ها، شکستگی سوزن، حلقه های ناخواسته و آسیب پارچه .

در سال های اخیر، کیسه های بدون درز نیز عرضه شده اند که مدت زمان بارداری کیسه در حالت متورم بیشتر از کیسه های درزدار است. این موضوع (ماکزیمم مدت زمان بارداری)، در پرده های محافظ جانبی فاکتور بسیار مهمی بشمار می آیند، بویژه در تصادفاتی که با چرخش اتومبیل در هوا همواره است .

2-5-1پارامترهای دوخت

تعیین صحیح اندازه سوزن و شکل آن از مهمترین مسائل در مورد اطمینان از کیفیت محصول نهایی می باشد. انتخاب سوزن مناسب همواره با توجه به نوع پارچه و تکمیل بکار گرفته شده بر روی آن و نیز تعداد لایه های آن صورت می گیرد. با توجه به تعداد لایه های پارچه و مشخصات بافت آن، از سوزن گرد معمولی R و توپی سبک SES برای دوخت پارچه های تاری – پودی کیسه هوا از جنس پلی آمید استفاده می شود. در مقایسه با سوزن های گرد معمولی R، سوزن توپی سبک SES یک نیمکره کوچک دارد که از پارگی نخ های پارچه جلوگیری می کند. اما یک جابجایی بدون اشکال در نخ های پارچه کیسه هوا حاصل می گردد. باز شدن کوک ها یکی از مشکلاتی است که اغلب در حین تولید کیسه هوا پیش می آید. در طی دوخت، هنگامی که حلقه بوسیله قلاب یا حلقه گیر گرفته نمی شود، بین نخ های بالایی و پایینی گسیختگی بوجود می آید و مشکل یاد شده رخ می دهد .

2-5-2 انتخاب نخ های دوخت

نخ های دوخت پلی استر و پلی آمید دارای استحکام کششی و مقاومت سایشی بالا هستند و می توانند تنش های حرارتی بالا را تحمل نمایند که برای دوام درزهای کیسه هوا بسیار مهم است. برای درزهای نزدیک به بادکن، که در عرض تنش های حرارتی بسیار بالا قرار دارند از نخ هایی با مقاومت حرارتی ویژه استفاده می گردد. این نخ ها، به عنوان مثال آرامید نمی سوزند اما در دمایی حدود C ْ370، تجزیه شده و از خود خاکستر بجا می گذارند. در طی عملیات دوخت چند جهتی، هنگام دوختن یک شعاع کوچک (سوراخ های خروج هوا از کیسه) توصیه می شود از نخ های دوخت بهم پیوسته استفاده شود. اتصال 3 یا 4 رشته نخ، نخی فشرده تر بوجود می اورد که باز نخواهد شد .

در عملیات دوخت کیسه هوا معمولاً از دو نوع کوک Lockstitch دوبل (کوک نوع 301) Chainstitch دوبل (کوک نوع 401) استفاده می شود .

اولی، کوک بهینه ای است که درزهای بسیار مطلوبی حاصل می کند و ممکن است. تنها پس از چند سال قرارگیری کیسه در فضای بسته، نخها پاره شوند. اما درز در کاربرد واقعی باز نخواهد شد و تنها استحکام آن اندکی کاهش می یابد. از کوک دومی، اکثراً در ماشین های دوخت اتوماتیک CNC استفاده می شود که بازدهی بالایی دارد. از این کوک برای درزهای نهایی کیسه هوا استفاده می شود. در سیستم های دوخت دو یا چند سوزنه، از ترکیب این دو نوع کوک استفاده می شود. هر تولید کننده کیسه هوا دانسیته کوک متفاوتی انتخاب می کند که به بالا، تعداد لایه ها، نخ دوخت، نوع کوک، نحوه قرار گیری درز و قوانین ایمنی هر تولید کننده اتومبیل وابسته است .

2-6 عملیات نهایی تولید کیسه هوا

ساختار کیسه هوا از: کیسه هوا، بادکن، فلزات نگهدارنده، پوشش رویی و حسگرهای ضربه ای تشکیل شده است. شرکت های تولید کننده کیسه هوا مسؤول طراحی، آزمایش، تولید و تأیید وسیله ای هستند که اماده نصب بر روی ماشین است. بزرگترین تولید کنندگان دستگاه کیسه هوا در آمریکا، شرکت های آمریکن بگ (بخشی از شرکت میلین)، ریوس، هانیوول، تاکاتا/ هایلند اینداستریز، مورتون اینترنشنال، تی آر دبیلو، جی ام – آیلند فیشر گاید و برید می باشند و در اروپا شرکت های الکترولوکس اتولیو و تی آر دبیلو رپا از بزرگترین تولید کنندگان دستگاه کیسه هوا می باشند. در ژاپن نیز شرکت تاکاتا اینداستریز، یکی از بزرگترین تولید کنندگان دستگاه کیسه هوا می باشد .

2-7 مقایسه کیسه های هوا در اروپا و آمریکا

اولین کیسه های هوا تولید شده در آمریکا و اروپا دارای مشخصات زیر بودند:

پارچه هایی از جنس پلی آمید 66 با ظرافت 940 دسی تکس، با تراکم 10 ×10 (تار و پود در سانتی متر) و با پوشش نئوپرن، این پارچه ها اولین بار در اروپا بوسیله شرکت مرسدس بنز و در آمریکا توسط جنرال موتور استفاده گردیدند .

2-7-1 کیسه هوای طرف راننده

تفاوت کمی در طراحی پارچه کیسه هوا در اروپا و آمریکا وجود دارد.

در آمریکا، پارچه های پوشش دار معمولاً از نخ نایلون 66 با ظرافت 470 دسی تکس و تراکم 19 ×19 (تار و پود در سانتی متر) تهیه می گردند. در حال حاضر، این پارچه ها تقریباً بطور کامل جانشین پارچه های تولید شده از نخ های 940 دسی تکس ده اند. در حالیکه نئوپرن ماده پوشش دهنده متداولی است اما در سال های اخیر از پوشش های سیلیکونی نیز استفاده گردیده است. با وجود قابلیت نفوذ پذیری کم هوا در پارچه های فاقد پوشش تولید شده از نخ 470 دسی تکس 72 فیلامنتی، این پارچه‌ها تا اندازه ای حالت شقی دارند. کیسه های تولید شده از نخ 350 دسی تکس 72 فیلامنتی را بهتر می توان خم و مچاله نمود که در نتیجه حجم اشغالی بوسیله کیسه کاهش خواهد یافت. ظرفیت حرارتی در پارچه ای با گرم بر متر کمتر، پایینتر است و این عامل موجب می شود که برخی از بادکنک های موجود برای این پارچه مناسب نباشند .

پارچه های تولید شده از نخ نایلون 66 با ظرافت 470 دسی تکس، فاقد پوشش و با قابلیت نفوذ کم، بعنوان پارچه ای استاندارد برای کیسه هوا طرف راننده در اروپا شناخته شده اند.در اینجا در صورت تقاضا برای کاربردهای خاص از پارچه های پوشش دار استفاده می شود. پارچه های پوشش دار تولید شده از نخ های با ظرافت 235 دسی تکس، به مقدار کمتری بکار گرفته می شوند و امکان تولید کیسه های بزرگتر از این پارچه ها وجود ندارد. پارچه های تولید شده از نخ 350 دسی تکس که در آمریکا استفاده می شوند، در اروپا مصرفی ندارند .

در اروپا کیسه هوای راننده حدود 65- 40 لیتر ظرفیت دارد در حالیکه این مقدار برای کیسه طرف سرنشین جلو اندکی بیشتر است و حدود 100- 65 لیتر می باشد. معمولاً کیسه های موجود در امریکا بزرگتر از اروپا؛ چرا که در اروپا طراحی کیسه هوا به گونه ای است که به همراه کمربند ایمنی استفاده می شوند. در حالیکه در آمریکا علاوه بر اینکه تمام رانندگان از کمربند ایمنی استفاده می نمایند، از کیسه هوا نیز بعنوان وسیله ای مجزا برای حفاظت و ایمنی استفاده می شود .

2-7-2 کیسه هوای طرف سرنشین کنار راننده

در این مورد نیاز پارچه های کیسه های هوا در آمریکا و اروپا با یکدیگر تفاوت دارند و از اینرو باید بطور جداگانه در مورد آنها بحث نمود.

در امریکا به دلایل متعددی، استفاده از پارچه پوشش دار برای کیسه طرف سرنشین کنار راننده ضرورتی ندارد و در نتیجه در این مورد از پارچه بدون پوشش دار از جنس نایلون 66 با ظرافت 940 دسی تکس استفاده می گردد. طرح بافت پارچه مذکور ریپس و با تراکم 12 × 12 (تار و پود در سانتی متر) است. این پارچه ها نسبتاً سنگین و ضخیم بوده و چنانچه در جدول 9 نیز نشان داده شده است، قابلیت نفوذ هوا در این پارچه ها تفاوت زیادی با یکدیگر دارد. امروزه، می توان این پارچه ها را از نخ‌های 700 دسی تکس تولید نمود هر چند در برخی موارد خاص این پارچه ها بطور قابل ملاحظه ای بهتر هستند، ولی هنوز هم تا اندازه ای سنگین می باشند (265 گرم بر متر مربع)، در آمریکا از نخ 470 دسی تکس نیز برای تولید کیسه هوا سرنشین جلو استفاده می شود. در اروپا برای کیسه هوای سرنشین کنار راننده استفاده از پارچه های بدون پوشش متداولتر است و مانند کیسه هوا طرف راننده، از پارچه هایی با پوشش سیلیکونی که از نخ 235 دسی تکس تهیه می کردند هم استفاده می شود. بکارگیری نخ های 350 دسی تکس نیز در اروپا برای کیسه های هوای سرنشین جلو آغاز شده است .

2-8 مصرف جهانی کیسه هوا، نخ الیاف آن

رشد بازار کیسه هوا (از لیف تا کیسه هوا نصب شده بر روی اتومبیل) در سال های اخیر محسوس بوده است، شرکت آکوردیس پیش بینی کرده است. تقاضای جهانی برای نخ های پلی آمیدی کیسه هوا از 58 میلیون تن در سال 2001، با رشدی برابر 45% به 83 میلیون تن در سال 2005 برسد .

همچنین پیش بینی می شود که مقدار پارچه مصرفی برای کیسه هوا از 225 میلیون متر در سال 2007 افزایش یابد . پیش بینی می شود تعداد کیسه های هوای نصب شده بر روی اتومبیل ها از 66 میلیون در سال 1996 به بیش از 200 میلیون در سال 2007 برسد، از این میان، 60 میلیون کیسه هوا به کشورهای اروپایی، 30 میلیون به کشورهای خاور دور و 24 میلیون به کشورهای آمریکای شمالی اضافه خواهد شد .

جدول2-4 مشخصات کیسة ‌هوا راننده و طرف سرنشین جلو

طرف سرنشین جلو	طرف راننده
بافت ریپس,25*25,نخ 840 دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی	بافت ساده,25*25,نخ 840 دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی,پوشش دهی
بافت ساده,41*41,نخ630دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی بافت ساده49*49,نخ420 دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی	بافت ساده,46*46,نخ 420 دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی,پوشش دهی

2-9 استفاده از مادون قرمز در کیسه های هوا

اخیراً کمپانی انگلیسی Congleton از اشعه مادون قرمز کربن در فرایند خشک کردن کیسه های هوا (air bag) استفاده کرده است که در نتیجه ضایعات در فرآیند پوشش دهی (coating) به میزان چشمگیری کاهش یافته و کیفیت کیسه ها نیز بالا رفته است. کیسه های هوای محافظ سر در قسمت جلو و کیسه های هوای محافظ سینه در قسمت جانبی راننده و سرنشین نصب می گردد این کیسه ها به صورت بالشتک بوده که به طریق خاصی تا می شوند، در اثر اعمال ضربه، به هنگام تصادف خودرو به سرعت باز می شوند. کیسه های هوا از نخ پلی امید 6 و یا 66 به صورت تار و پودی یافته شده اند. فرآیند پوشش دهی و خشک کردن بعد از پوشش دهی در کیفیت محصول بسیار مهم در تکمیل این فرآیند پوشش دهی با سیلیکان است که پس از مراحل شستشو و خشک کردن و تثبیت با استنتر بر روی منسوج انجام می گیرد. در فرآیند پوشش دهی سیلیکان باید به طور کامل یکنواخت روی منسوج را بپوشاند تا این که کیسه در حین باز شدن چسبندگی پیدا نکند، زیرا باز شدن در یک کیسه پنجاه هزارم ثانیه اتفاق می افتد. پوشش دهی از ایجاد صدمه به پارچه نیز جلوگیری می کند. در خط تولید کیسه هوا، همانند سایر کارخانجات نساجی شرایط محیطی با رطوبت بالا (65%) وجود دارد. الیاف نایلون 6 و 66 جاذب الرطوبه بوده و در رطوبت محیطی بیش از 38% رطوبت موجود در آنها 3 تا 5 درصد می باشد، این مسئله به خصوص در منسوجات سنگین مورد مصرف در کیسه هوا مشکل ساز است، زیرا کیسه در فرآیند تولید به طور کامل خشک نشده و در حین مصرف و در زمان باز شدن چسبندگی دارد. شرکت Air bag international تحقیقاتی را در جهت کاهش رطوبت انجام داد و نتیجه این تحقیقاتی این بود که میزان حداکثر رطوبت 2% جهت اطمینان از عدم چسبندگی مناسب است در مراحل این تحقیق کنترل کلی رطوبت، در مرحله پوشش دهی، به خاطر صرف هزینه گزاف، پذیرفته نشد و به طور آزمایشی از اشعه مادون قرمز کربن استفاده شد.

با استفاده از داده های منتج از این آزمایشات با توجه به هم بستگی رطوبت نسبی، رطوبت موجود در پارچه با دمای پارچه، دمای گرم کن مادون قرمز برای کاهش رطوبت پارچه تعیین گردید بر اساس این آزمایش ها سیستم مادون قرمز با طول موج متوسط و با توان 120 کیلو وات بهترین گزینه تشخیص داده شد. سیسصتم مادون قرمز در حین عملیات با پیرو متر نوری کنترل می گردد، به طوری که دمای سطح منسوج اندازه گیری شده و پیام الکترونیکی برای تنظیم تابش اشعه مادون قرمز از سیستم نصب شده در بالای منسوج داده شده تا دمای سطح پارچه به میزان مورد نظر برسد. منسوج با سیلیکان از هر دو طرف پوشش داده می شود. نقطه بحرانی در عملیات پوشش دهی، زمانی است که پوشش دهی در یک طرف انجام شده و قبل از پوشش دهی طرف دیگر، باید رطوبت از منسوج خارج شود، در غیر این صورت رطوبت داخل منسوج محبوس شده و باعث تخریب در سطح پوشش داده شده می گردد.

طراحی در سیستم جدید به نحوی است که دمای منسوج از دمای محیط به 120 درجه سلسیوس برسد و این در حالی است که حرکت منسوج حدود 30 متر در دقیقه برای عرض 2 تا 4/2 متر است. استفاده از سیستم مادون قرمز تا حد زیادی به افزایش کیفیت فرآیند پوشش دهی کمک کرده است. این سیستم با حجم کم و کار – آیی زیاد، منسوج را با اشعه مادون قرمز با طول موج متوسط تحت تابش قرار می دهد. در این فرآیند امکان آتش سوزی و یا سوختن منسوج در حین پروسه، همانند سایر پروسه های خشک کردن وجود ندارد. تابش کننده ها فقط قادر به خشک کردن منسوج تا رطوبت حداکثر 2% هستند و در صورت توقف غیر منتظره خط، منسوج صدمه نخواهد دید.

2-10 چشم انداز آینده

با توجه به آرایی کیسه هوا در افزایش ضریب ایمنی اتومبیل و حفاظت از سرنشینان در موقع بروز تصادفات و با توجه به اجباری شدن نصب کیسه هوا در برخی از کشورها، بنظر می رسد مصرف این محصول در سال های آینده شدیداً رو به افزایش بوده و پیش بینی می شود زمینه های تحقیقاتی در آینده در مورد کیسه هوا در بخش های زیر متمرکز شود:

— استفاده از کامپوزیت ها، ترکیب مواد مختلف، منسوجات بی بافت و فیلم برای تولید کیسه هوا و نیز تولید مستقیم آن از ماشین بافندگی.

— عرضه پارچه هایی سبکتر، فشرده تر و کوچکتر و همچنین استفاده از باد کن سرد.

— استفاده از پلیمرهای جدید برای پوشش دهی.

— کاربردهای جدید برای کیسه هوا پرده های جانبی، حفاظت از بالای سر، حفاظت از زانو و پاه ها و حتی تولید کیسه هایی برای حفاظت از عابر پیاده در حین تصادف .

— عرضه ی کیسه های هوشمند، شرکت دوپونت حسگرهایی از جنس فیلم پلی ایمید کاپتون ابداع کرده است که در صندلی اتومبیل قرار می گیرند و هنگامی که باید کیسه هوا عمل نماید، سیگنال می فرستند. شیوه عمل این حسگر بدین ترتیب است که وزن شخص را برآورد می کند و از این طریق تشخیص می دهد شخصی که بر روی صندلی نشسته کودک یا بزرگسال است و کیسه هوا با توجه به این تشخیص و در نظر گرفتن وزن و قد شخص، به شکل مناسبی باد خواهد شد و بدین ترتیب خطرات احتمالی در این زمینه کاهش می یابد.

همچنین ممکن است صندلی خالی باشد که در نتیجه کیسه هوا باد نخواهد شد. از فیلم کاپتون به این دلیل استفاده شده است که دوام و ثبات ابعادی خوبی دارد.

— تحقیقاتی در مورد آهسته تر شدن فرآیند باد شدن کیسه هوا و کاهش اثر سایشی پارچه صورت گرفته است. صدماتی که بعلت باد شدن شدید کیسه هوا می تواند ایجاد گردد عبارتند از:

آسیب چشم، شکستگی، کوفتگی و ضربه و نیز سوختگی های شیمیایی که به علت نفوذ مواد بادکن کیسه هوا به خارج از پارچه ایجاد می گردد.(1)

کاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازیکیسه هواچگونگی عملکرد کیسه هوا

دانلود فایل ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه

ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه

اندازه گیری عینی پارچه شامل خواص مکانیکی، هندسی، سطحی و تغییر شکل های زیاد است که این خواص ابزاری قوی برای کنترل کیفیت عملیات تولید پارچه، تکمیل و بازتکمیل می باشد این خواص امکان تهیه یک پایگاه اطلاعاتی جمع آوری شده به صورت علمی و مجهز با کامپیوتر را فراهم آورده که دارای سهم بسزایی در اندازه گیری های عینی پارچه است به طوری که تجربیات با ارزش متخصص

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	36 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	17

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه

اندازه گیری عینی پارچه شامل خواص مکانیکی، هندسی، سطحی و تغییر شکل های زیاد است که این خواص ابزاری قوی برای کنترل کیفیت عملیات تولید پارچه، تکمیل و بازتکمیل می باشد. این خواص امکان تهیه یک پایگاه اطلاعاتی جمع آوری شده به صورت علمی و مجهز با کامپیوتر را فراهم آورده که دارای سهم بسزایی در اندازه گیری های عینی پارچه است به طوری که تجربیات با ارزش متخصصین بزرگی را که در زمینه صنعت نساجی و پوشاک سال های متمادی در کشورهای مختلف در سرتاسر دنیا فعالیت کرده اند، جمع آوری نموده است. کاربرد این تکنولوژی امروزه به واسطه 3 فاکتور مهم قطعی و عملی شده است:

(1) افزایش سطح اتوماسیون در هر دو صنعت نساجی و پوشاک

(2) حذف تدریجی نیروهای کاری با دانش سنتی نساجی که در طی سال ها تجربه بدست آمده بودند و نیاز فوری و همزمان در درون صنعت به مهندسین آموزش دیده و قراردادی برای انجام فعالیتهای تولیدی، تحقیقی، پیشرفته و کنترل کیفیتی.

(3) استفاده گسترده از اینترنت و تمامی ابزارهای ارتباط جمعی دیجیتال، به همراه افزایش تنوع محصولات به واسطه کوتاهتر شدن زمان تولیدات فصلی و نیاز به سرعت بالا جهت پاسخگو بودن به نیازها در بازارهای رقابتی تجارتی.

پیشرفت خواص مکانیکی اندازه گیری عینی پارچه برای تولید پوشاک توسط Peirce در دهة 1920 و 1930 پایه گذاری شد. او بر روی ساختار پایه و متعادل پارچه های بافت ساده بر اساس موازنه بین نیروها تحقیق کرد و سعی نمود تئوری اساسی مکانیک پارچه را بنا نهد. کار او بعدها توسط محققین دیگری نظیر Grosber و همکارانش Park ،Swani در دانشگاه لیدز در طی دهه 1960 مورد بحث و بررسی قرار گرفت و بر روی خواص مکانیکی پارچه نظیر خواص کششی، خمشی،buckling ، برشی و فشاری آنالیز تئوری صورت گرفت.

تلاش و همکاری آنها منجر به ایجاد دیدگاه نسبتاً شفافی از تعاریف فیزیکی و مکانیکی پارچه های بافته شده و خواص تغییر شکل آنها شد. تیم تحقیق سوئدی به رهبری Lindberg (1960) در اواخر دهة 1950 و دهة 1960، به طور گسترده ای، رفتار مکانیکی پارچه ها را مورد مطالعه قرار داده و خواص مکانیکی پایه ای پارچه را مربوط به ظاهر و قابلیت دوخت و دوز پارچه در طی مرحله تولید پوشاک دانستند. تحقیقات آنها، به گونه ای تمرکز بر روی کارهای تحقیقاتی دانشمندان دیگر بود. روشهای آزمایشگاهی برای اندازه گیری این خواص مکانیکی طی سالهای زیاد توسط دانشمندان بسیاری تکمیل شده است. تجهیزات و روشهای آزمایشگاهی متنوعی امروزه موجود بوده و استفاده می شود.

اگر چه تحقیقات بیشتری منجر به پیشرفت تکنیک های اندازه گیری عینی پارچه شد ولی روشهای متنوع دیگری برای اندازه گیری این خواص پیتر بدست آمده است. به طوری که این روشها تنها در انستیتوهای تحقیقاتی و آکادمیک، آزمایش شد. استفاده گسترده از آن ها در صنایع پوشاک و نساجی به علت عدم وجود یک سیستم به هو پیوسته با تجهیزات حساس و مدرن برای اندازه گیری خواص مکانیکی پارچه تحت تنش کم، بسیار دشوار است. علاوه بر این، بدون یک روش اندازه گیری استاندارد شده پیشرفت های بعدی و کاربرد این خواص مکانیکی باتنش کم در صنعت تولید پوشاک محدود شده است. رهبر گروه تحقیق در تکنولوژی اندازه گیری خواص عینی پارچه، Sueokawabata بوده که دستگاهی به نام خود او (KES) در طول 10 سال ثبت شد به طوری که به صورت تست پارچه استانداردی در سرتاسر دنیا در آمد. سیستم ارزیابی پارچه KES یک دستگاه اندازه گیری کامپیوتری مدرن است که قادر می باشد تست های مختلفی را بر روی پارچه انجام دهد.

سیستم KES قادر است تا اندازه گیری های دقیق و تجدید کردنی(دوباره) از خواص مکانیکی پارچه را تحت تنش کم انجام داده و نیز مقایسه گسترده ای بین یافته های آزمایشات توسط مهندسین پوشاک و محققان سراسر دنیا انجام دهد و ارتباط مؤثری بین عوامل تولید مختلف یعنی خریداران و طراحان پوشاک برقرار سازد. اگر چه انتقادهای بسیاری به قیمت بالای این دستگاه وارد است و این سیستم نیاز به متخصصانی برای ترجمه (نتیجه گیری) از داده های بدست آمده دارد. این توضیحات منجر به پیشرفت دستگاه آزمایشگر دیگری به نام FAST توسط CSTRO در استرالیا شد. روش FAST ارزانتر بود و بیشتر مورد استقبال صنعت قرار گرفت. بدون شک این پیشرفتها (سیستم) از یک نظر که آن هم افزایش سطح اتوماسیون بود، نقطه اشتراک داشتند. بطوری که این افزایش اتوماسیون نیازمند پیش بینی و کنترل رفتار پارچه در طول عملیات تولید آن بود. در این بخش، پیشرفت عوامل و دستگاههای هر دو سیستم مورد بررسی قرار خواهد گرفت.

سیستم نمایش تصویر مجازی (VIDS ) و هوشمندتر از آن روش آنالیز سطح پارچه ( Fabric-Eye) امروزه ابزاری برای اندازه گیری عینی پارچه اند که در پایه آنالیز تصویر و تکنولوژیهای هوش مصنوعی که به ویژه برای آنالیز خواص سطحی و هندسی پارچه به کار می رود، بنا شدن. سیستم تصویری VIDS، یک سیستم آنالیز تصویری دو بعدی است که شامل خروجی ویدئو از دوربین( نمایشگر) تلویزیون یا نمایشگر گرافیکی کامپیوتر است که اندازه گیری هایش مستقیماً در صفحه تلویزیون دیده می شود. اما اندازه گیری عمومی مورد استفاده سیستم تصویر VIDS هنوز بستگی به کلیک و کشیدن ( drog) در روی تصویر توسط ماوس دستی دارد ( یعنی چه محدوده ای توسط ما انتخاب شود.) اگر چه Fabric-Eye نیز یک سیستم پردازش تصویر سه بعدی اتوماتیک است، ولی قارد است تا مقاطع طولی سه بعدی از سطح پارچه خلق کرده و نمونه هایی از درجه عینی را به طور اتوماتیک بدهد.

دیگر تکنولوژی های اندازه گیری های عینی نیز در این قسمت توضیح داده شده نظیر روش میکروسکوپی پویش الکترون ( SEM) که برای اثر سطح و Cantilever و اندازه گیری افزایش در تغییر شکلهای پیچیده به کار می رود. به نظر می رسد که مهمترین نتیجه از توضیح تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه، تبلیغ این ارتباط تکنولوژیکی در بین عوامل مختلف صنایع نساجی و پوشاک، گروه های تحقیق و پیشرفته و تمامی قسمت هایی که در ارتباط با الیاف، منسوجات و پوشاک اند نظیر تولید کنندگان الیاف، خورده فروشان و تجار است. در نتیجه کنترل تولید و دقت در کیفیت در بین کارخانجات پارچه و پوشاک باید بیشتر معتدل و مؤثر شود به طوری که منجر به تولید پارچه هایی با کیفیت بالاتر و دائمی شود. از نظر عملی، اطلاعات عینی پارچه به تولید کنندگان نیز این اجازه را می دهد که خواص پارچه را پیش بینی کرده و بر مشکلات قبل از ظاهر شدن بر روی پارچه، فائق آیند. به طور خلاصه، تکنولوژی به اندازه گیری عینی پارچه کلیدی عملی و مهندسی را برای عوامل تولید فراهم می کند که عبارتند از:

1- بهینه سازی خواص پارچه برای طراحی پارچه های جدید با کیفیت بالاو کارآیی دلخواه متناسب با مصارف نهایی

2- پیشرفت روشهای جدید تکمیل، و مواد تکمیلی و ماشین آلات تکمیل برای مواد نساجی.

3- کنترل عملیات تکمیل/ باز تکمیل برای تأمین اهداف مکانیک، سطحی و ابعادی پارچه

4- ویژگی پارچه و عملیات کنترل تولید پارچه

5- روند تولید پارچه از مواد خام به سمت پوشاک دوخته شده

2-2- اندزاه گیری خواص مکانیکی

1-2-2- سیستم KES :

سیستم KES نخستین و تنها راه حل پیشرفته برای حل مشکل آزمایش مشتری پسند خواص مکانیکی الیاف است و شهرت قابل توجهی در کشورهای زیادی به واسطه دقت بالا و تجدید پذیریش در اندازه گیری دارد. با اطلاعات بدست آمده از این سیستم، امکان دسترسی به ارتباطات مؤثر و همکاری بین عوامل مختلف بین صنایع پوشاک و ( به عنوان مثال، محققان، عوامل صنعتی و تجار) نساجی به وسیله تجهیزات ویژه و معاملات بر پایه نتایج این گونه خواص پارچه فراهم شد. نتیجه مطلب آنکه، سیستم KES ویژگی های زیر را دارد:

شکل1-2 اندازه گیری عوامل سیستم KES

1- این روش آزمایش، بسیار جامع است. 5 نمودار و 16 پارامتر در جهات تاری و پودی از این سیستم به دست می آید که تقریباً تمامی جوانب خواص فیزیکی پارچه را در مقایسه با دیگر روشهای آزمایشگاهی که تنها روش تغییر شکل تکی را آزمایش می کنند، تحت پوشش قرار می دهد.

2- در مناطق کششی آزمایش شده اتفاقی شبیه به آنچه که در پارچه های واقعی اتفاق می افتد، رخ می دهد یا هنگامی که پارچه کشیده یا بریده می شود، ترکیب می شود، تغییر شکل می یابد و به عنوان پوشش مورد استفاده قرار می گیرد.

3- نمونه ای از سایز مشابه ( 20 سانتیمتر × 20 سانتیمتر) می تواند در تمامی طول آزمایش مورد آزمایش قرار گیرد به طور کل، سایز نمونه ها برای آزمایش استحکام متفاوت از نسبت طولی / عرضی متداول نظیر آنچه که در ماشین INSTRON استفاده می شود، است.

4- این آزمایش به طور کاملاً اتوماتیک انجام شده و نتایج به دست آمده از آزمایش با دقت بر روی کامپیوتر متصل به آن همراه با نمودارها و چک پرینتی از پارمترهای خواص پارچه نشان داده می شود.

اطلاعاتی جزئی بر روی تجهیزات KES به عوامل اندازه گیری نشان داده شده در شکل 1-2 در روش های دستی KES نیز یافت می شود. (4-1)

1-1-2-2- ترکیب سیستم KES :

در عمل کشش یا تنش وارد بر پارچه های بافته شده در طی فرآیند تولید، تکمیل و تهیه پوشاک و حتی پوشیدن آن، به طور کلی، در درون ناحیه با تنش پایین در نمودار تنش- کرنش قرار می گیرد.

تنشهای اصلی که در تغییر شکل پارچه تحت شرایط تنش – کم عمل می کنند، نیروهای کششی، برشی، پیچشی و فشاری اند و سیستم KES ، دستگاهی است که قادر به تجزیه و تحلیل آزمایش این گونه تغییر شکل های با تنش پایین است. این سیستم شامل 4 دستگاه دقیق است که به طور اساسی برای اندازه گیری خواص مکانیکی کلیدی در ارتباط با زیر دست، افتایش و قابلیت شکل پذیری پارچه ها که در جدول 1-2 نشان داده شده بکار می رود.

جدول 1-2: خواص اندازه گیری شده با سیستم KES-F

خواص اندازه گیری شده	تجهیزات
کششی و برشی	KES-FB1
خمشی محض	KES-FB2
فشاری	KES-FB3
خواص سطحی نظیر و مقطع طولی سطحی پارچه و ضرایب اصطکاک	KES-FB4

آزمایشگر برشی و کششی KES-FB1

همانطور که از نام این روش پیداست، این آزمایشگر برای اندازه گیری خواص برشی و کششی به کار می رود. با این روش آزمایشی شاخصه های کششی نظیر کشش پذیری و سختی کششی به راحتی با رعایت کردن نسبت ازدیاد طول به طول اصلی نمونه ای که توسط دو گیره گرفته شده است، به دست می آید در تعیین خواص برشی، نمونه در معرض تغییر شکل برشی از قبل تعیین شده با زاویه برشی 8 درجه تحت یک نیروی کششی ثابت قرار می گیرد.

آزمایشگر خمشی محض KES-FB2

این دستگاه از عامل خمش محض استفاده می کند به طوری که نمونه پارچه تحت قوس یک منحنی ثابت که دائم در حال تغییر است خم می شود. لحظه خمش نمونه مشخص شده و رابطه بین لحظه خمش و منحنی بر روی نمودار X-Y ضبط و ثبت می گردد.

آزمایشگر فشاری KES-FB3

این دستگاه برای اندازه گیری خواص تغییر شکل فشاری جانبی ( افقی) که نقش مهمی را در زیر دست پارچه ایفا می کند، به کار می رود. در آزمایش فشاری، سطح استانداردی از پارچه را در معرض نیروی فشاری مشخصی قرار داده و سپس نیرو به تدریج relive می شود. این نیرو از طریق یک Plvnger متحرک که به سمت بالا و پایین حرکت می کند و پارچه را بر روی سطحی ثابت می فشارد، وارد می شود. فشردگی پارچه با اندازه گیری درصد کاهش ضخامت پارچه در نتیجه افزایش فشار جانبی ( افقی) ( از 50 پاسکال تا 5 کیلو پاسکال) به دست می آید. علاوه بر آن، رابطه بین Strain فشاری و استرس به طور اتوماتیک بر روی محور X-Y یا کامپیوتر متصل به دستگاه آزمایشگر ثبت می شود.

آزمایشگر سطح KES-FB4

این دستگاه خواص سطحی پارچه را که رابطه نزدیکی با احساس زیر دست پارچه دارند، اندازه می گیرد.

ضریب اصطکاکی پارچه و انحراف میانگین ضریب اصطکاکی توسط اصطکاک تماسی که مستقیماً با چراغ علامت دهنده ( نشان دهنده) نیروی اصطکاکی در ارتباط است، مشخص می شود.

سختی ( خشن بودن) هندسی سطح توسط رابطه سختی نمایان می شود. تمامی پارامترهای محاسبه شده می توانند مستقیماً‌ از مدار محاسباتی دستگاه نیز به دست آیند.

2-1-2-2- اطلاعات بدست آمده از سیستم KES-F :

مجموع 16 پارامتری که از این سیستم به دست می آید عبارتند از:

پارامترهای کششی:

EMT: درصد ازیاد طول کششی که به صورت نسبت کشش واقعی به طول نمونه اصلی است و بر حسب درصد بیان می شود.

WT: انرژی کششی یا کار صورت گرفته برای تغییر شکل کششی که به مساحت زیر نمودار تنش- کرنش نشان داده می شود.

RT: برگشت پذیری نیروی کششی که به صورت کار بازگشتی به کار انجام گرفته برای تغییر شکل کششی است و بر حسب درصد بیان می شود.

LT: خطی بودن ( linearity) کششی که این اندازه گیری، درصد غیر خطی بودن منحنی های تنش- کرنش را بیان می کند. مقدار LT زیر 1 ( 1< LT) نشان می دهد که منحنی تنش – کرنش در زیر خط مستقیم 45 درجه، بالا می رود و مقادیر LT بالای 1 ( 1> LT ) نشان می دهد که این منحنی در بالای خط مستقیم 45 درجه پایین می آید.

ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچهسیستم KESترکیب سیستم KESآزمایشگر خمشی محض KESFB2

دانلود فایل ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل

ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل

از دیر باز متخصصین صنایع مختلف سعی بر آن داشته اند تا بتوانند بیشتر موضوعات و حوادث را قبل از به وجود آمدن پیش بینی نمایند تا جلوی ضررهاواز بین رفت فرصت ها را بگیرند، امروزه این تلاش وارد حوزه ی رفتاری واحساسات انسان ها نیز شده است علم نساجی در این میان نیز سهیم می باشد زیر دست پارچه خصوصیتی از پارچه است که معمولا خریداران پوشاک این خصوصیت را در

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	572 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	80

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده :

از دیر باز متخصصین صنایع مختلف سعی بر آن داشته اند تا بتوانند بیشتر موضوعات و حوادث را قبل از به وجود آمدن پیش بینی نمایند تا جلوی ضررهاواز بین رفت فرصت ها را بگیرند، امروزه این تلاش وارد حوزه ی رفتاری واحساسات انسان ها نیز شده است . علم نساجی در این میان نیز سهیم می باشد .زیر دست پارچه خصوصیتی از پارچه است که معمولا خریداران پوشاک این خصوصیت را در هنگام تهیه البسه ، از لمس بین انگشتان تشخیص داده و با توجه به احساس خوشایندی که از آن دارند آن البسه را برای خرید انتخاب می کنند . در این پروژه سعی بر آن شده است تا این احساس را به خواص فیزیکی و مکانیکی پارچه ارتباط داده و در انتها فرمولی منطقی و ریاضی با استفاده از نرم افزار spss بدست آورده که باتوجه به داشتن چند خصوصیت مورد آزمایش پارچه ، نمره ای به زیر دست پارچه داده می شود.

در تحقیق حاضر روش بیرون کشیدن پارچه از درون یک حلقه مورد بررسی قرار گرفته و برای اولین بار از یک حلقه لاستیکی انعطاف پذیر همراه با یک نازل صلب فلزی استفاده شده است. منحنی نیرو-ازدیاد طول حاصل از استفاده از نازل لاستیکی دارای شکل یکنواخت تری بوده است. به کارگیری رگرسیون چند متغیره نشان از امکان پیش گوئی زیردست پارچه توسط معادله ای که در آن مواردی چون زاویه اصطکاک ، نمره ی تار ، نمره ی پود ، تجعد پود ، نوع بافت ، شیب نمودار بدون لاستیک ، شیب انطباق دو نمودار کاربرد نازل لاستیکی و صلب اثر داده می شوند با ضریب همبستگی 933/0 قابل پیش بینی می باشد.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول:مطالعات کتابخانه ای 1

1- 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست 2

1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس 2

1-1-2- سیستم کاواباتا 3

1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه : 4

1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه : 5

1-1-3- روش ارزیابی سریع 7

1-1-4- اندازه گیری زیر دست با استفاده از دستگاه استحکام سنج : 8

1-1-4-1 - آزمایش کششی : 8

1-1-4-2- آزمایش خمش : 8

1-1-4-3- آزمایش برشی : 9

1-1-4-4- فشار وضخامت پارچه : 9

1-1-4-5- آزمایش اصطکاک : 9

1-1-5- اندازه گیری زیر دست با استفاده از عبور از نازل : 12

1-2- خواص مرتبط با زیر دست پارچه : 14

1-2-1- آویزش: 14

1-2-2- ضخامت و وزن پارچه: 15

1-2-3- پرزینگی: 17

1-2-4- پوشانندگی 17

1-2-5- مقاومت خمشی: 18

1-2-6- چین خوردگی پارچه: 19

1-2-7- سختی و انعطاف پذیری: 20

فصل دوم :تجربیات 21

2-1- وسایل مورد استفاده : 22

2-1-1- دستگاه ها : 22

2-1-1-1- دستگاه اندازه گیری استحکام : 22

2-1-1-2- دستگاه اندازه گیری طول خمش : 26

2-1-1-3- دستگاه اندازه گیری ضخامت پارچه : 28

2-2- مواد اولیه مورد استفاده : 28

2-3- آزمایشات انجام شده : 30

2-3-1 -آزمایشات عبور پارچه از حلقه : 30

2-3-2 -آزمایش ارزیابی زیر دست نمونه ها توسط اشخاص : 35

2-3-2-1- متوسط درجه ی زیر دست : 37

فصل سوم :بحث ونتیجه گیری 39

3-1- رگرسیون چند متغیره مرحله ای (Stepwise) 40

3-1-1- به طرف جلو (Forward) : 40

3-1-2-به طرف عقب (Backward) : 41

3-2- دستور کار با نرم افزار: 43

3-2- نتیجه گیری کلی 51

3-3- پیشنهادات جهت ادامه ی پروژه : 52

ضمائم 53

منابع 73

فهرست جداول

عنوان صفحه

جدول (2-1) مشخصات نمونه ها ی مورد آزمایش 29

جدول (2-2) مشخصات بدست آمده از آزمایش بر روی نمونه ها 34

جدول (2-3) نتایج رتبه بندی زیر دست توسط افراد 36

جدول (2-4) نتایج متوسط زیر دست 38

جدول (3-1) علامت های اختصاری به کار رفته در نرم افزار 42

جدول (3-2) Regression 44

جدول (3-3) Model Summary 45

جدول (3-4) ANOVA 46

جدول (3-5)Coefficients 47-48-49

فهرست اشکال

عنوان صفحه

شکل (1-1) فک نگهدارنده ی نازل که نمونه ی پارچه از آن در حال بیرون آمدن می باشد. 14

شکل (2-1) دستگاه استحکام سنج به همراه فک حمل کننده ی نازل 24

شکل (2-2) نازل به کارفته ی به قطر 3.5cm 25

شکل (2-3) نازل لاستیکی به کارفته دارای سوراخی به قطر2.5cm 25

شکل (2-4) دستگاه به کار رفته در پروژه به همراه نازل ولاستیک 26

شکل (2-5) دستگاه اندازه گیری طول خمش 27

فصل اول

مطالعات کتابخانه ای

1- 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست [1]

1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس

اولین اندازه گیری ها در رابطه با خواص پارچه به سال 1943 برمی گردد که توسط پیرس بر روی خواص خمشی و فشاری به عنوان زیر دست پارچه انجام گرفت .

پیرس برای اندازه گیری سختی پارچه از روشی استفاده کرد که تا به امروز نیز استفاده می شود وآن اندازه گیری طول خمشی پارچه است . این کمیت را می توان به صورت طولی از پارچه که در اثر وزن خود خم می شود تعریف کرد . این پارامتر خود نشاندهنده ی آویزش پارچه سخت تر بوده و هر چه پارچه سخت تر باشد ، طول خمش پارچه بیشتر است

از طول خمش و وزن واحد سطح پارچه ، کمیت دیگری به نام سختی خمشی پارچه به صورت رابطه ی زیر بدست می آید :

سختی خمشی

وزن پارچه

طول خمش

که در این مورد در بخش بعدی توضیح داده می شود

خصوصیت دیگری که به هنگام لمس کردن پارچه احساس می گردد ضخامت پارچه است که خود به مقدار فشردگی پارچه بستگی دارد بدین جهت این احساس ترکیبی از ضخامت وسختی می باشد . بنابراین بهتر است سختی مواد با ضخامت های مختلف با هم مقایسه و کمیت دیگری به نام مدول خمشی که مستقل از ابعاد مورد آزمایش اندازه گیری بصورت رابطه ی زیر محاسبه گردد :

مدول خمشی

سختی خمشی

T (mm)ضخامت پارچه

خصوصیات دیگری که پیرس بررسی نمود خواص فشاری پارچه بود . به منظور بدست آوردن مقدار عددی آن ، ضخامت را تحت دو فشار مشخص اندازه گرفت و میزان اختلاف را به اختلاف ضخامت را به عنوان اندازه ی سختی پارچه و یا مقاومت فشاری (H) در نظر گرفت .

در مورد بعضی دیگر از خصوصیات فیزیکی نیز بحث های جداگانه ای را مورد مطالعه قرار داد و به این نتیجه رسید که اغلب این کمیات به همین خواص خمشی وفشاری بستگی دارد بنابراین برای تخمین زیر دست پارچه باید خواص خمشی و فشاری مورد مطالعه قرار گیرد .

1-1-2- سیستم کاواباتا

در روش های اولیه ، زیر دست پارچه از طریق لمس آن توسط کارشناسان ماهر و متخصص ارزیابی شده که این سیستم احتیاج به سال ها تجربه داشته و به طور آشکار می توانسته است تحت تاثیر سلیقه شخصی افراد قرار گیرد .

پروفسور کاواباتا از کشور ژاپن سعی نمود تا سیستم اندازه گیری زیر دست بر پایه ی ماشین را به جای سیستم اندازه گیری زیر دست توسط متخصص که نتایج ثابت وجدیدی می دهد رامعرفی نماید . بنابر نظرات کاواباتا زیر دست پارچه را می توان از خواص فیزیکی و مکانیکی پارچه بدست آورد . رفتار فیزیکی و مکانیکی پارچه در ازدیاد طول و نیروی کم بر زیر دست موثرند . بدین معنی که این نیرو و ازدیاد طول نباید به اندازه ای باشد که موجب زوال پارچه شود . و رفتار پارچه در این نواحی به عنوان زیر دست تلقی می شود .

1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه :

اولین قسمت از کار کاواباتا پیدا کردن توافق در میان متخصصین از نظر جنبه های مهم زیر دست بود و اینکه چطور هر جنبه کمک کند به درجه بندی ازپارچه .

برای هر دسته از پارچه 4 یا 5 خاصیت مانند سختی خمشی ، نرمی برشی ، صافی یا ناصافی انتخاب شدند و به آنها عنوان زیر دست ابتدایی دادند . ژاپنی ها واژه هایی انگلیسی معادل معنای ژاپنی آن برای زیر دست ابتدایی پیدا کردند .مقدار زیر دست ابتدایی با درجه بندی زیر دست ابتدایی در 10 درجه بدست می آید که 10 بهترین مقدار آن و یک کمترین مقدار آن بود .

کاواباتا براساس خصوصیات زیر دست ابتدایی و مقدار زیر دست ابتدایی پارچه های مورد آزمون را به دسته ها یی تقسیم می نمود مانند لباس های تابستانی مردانه ، لباس های زمستانی مردانه و پارچه های بانوان .

ترکیب مقدار زیر دست ابتدایی پارچه ها یک درجه بندی برای پارچه را بوجودآورذه که آن را به عنوان ارزش زیر دست کلی می شناسند که این درجه بندی به 5 درجه تقسیم شده که درجه 5 بهترین است . مقدار زیر دست ابتدایی تبدیل می شود به مقدار زیر دست کلی با به کار بردن یک معادله برای یک طبقه پارچه ی خاص که از راه تجربه تعیین میشود . کتاب هایی شامل نمونه های پارچه دارای هر زیر دست ابتدایی وهمراه با نمونه های استانداردی از زیر دست کلی در هر یک از5 طبقه توسط کمیته ارزیابی و استاندارد ژاپن (hesc) در طبقات پنج گانه زیر تهیه شد .

پارچه لباسی مردانه زمستانه یا پاییزه

پارچه لباسی مردانه برای آب و هوای گرمسیری

پارچه لباسی نازک بانوان

پارچه های لباسی پیراهنی مردانه

پارچه های حلقوی برای زیر پوش ها

هدف از ارائه چنین استانداردهایی ماخذی برای کمک به کارشناسان در راستای تولید بیشتر لباس های درجه یک از نظر زیر دست می باشد .

1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه :

دومین قسمت از کار کاواباتا تولید و مرتب کردن وسایلی برای اندازه گیری خواص مناسب پارچه و سپس مربوط کردن کردن این اندازه ها با اندازه گیری ذهنی از زیر دست پارچه بود و منظور این بود که هر فردی بتواند زیر دست کلی از پارچه را اندازه گیری کند . در نهایت سیستم KESF طراحی شد که شامل 4 دستگاه مخصوص اندازه گیری کننده ی خواص زیر است :

کششی و برشی FB1

خمشی FB2

فشاری FB3

خواص سطحی و ساختمانی پارچه FB4

خواص اندازه گیری شده خواص کششی ، برشی ، خمشی ، فشاری ، سطحی و ساختمانی پارچه می باشند هر کدام از این خواص بوسیله 2 یا 3 مقدار تعریف می شوند.خواص کششی از روی منحنی نیرو – ازدیاد طول بدست می آیند این منحنی بین نیروی صفر و ماکزیمم نیروی 500 gf / cm رسم می شود منحنی برگشت نیز بر روی همین منحنی با اجازه دادن برگشت به طول اولیه نمونه بدست می آید .

خواص فشاری نیز مانند خواص کششی منتها در این حالت نمونه پارچه در بین دو صفحه قرار گرفته و با اعمال فشار به طور پیوسته منحنی نیرو – ضخامت رسم می گردد . ماکزیمم فشار 50 gf/cm² می باشد منحنی برگشت نیز مانند منحنی برگشت نیرو – ازدیاد طول رسم می گردد .

خواص برشی با استفاده از یک نمونه به ابعاد 20. 5 cm² که بین دو گیره قرار گرفته اندازه گیری می شود و در یک طرف نمونه نیروی ثابت 10gf /cm اعمال شده و منحنی نیروی برشی بر حسب زاویه ی برشی رسم می شود .

برای اندازه گیری خواص خمشی یک نمونه پارچه را با پیچاندن دو لبه ی آن انحنا را بین 2.5- تا 2.5 cm تغییر می دهیم که شعاع از خمش بین تا cm تغییر می کند ، سپس گشتاور خمشی مورد نیاز برای دادن این ناحیه ی انحنا به طور پیوسته ثبت شده و نمودار گشتاور خمش را رسم می شود .

همه این اندازه گیریها سپس به مقدار زیر دست ابتدایی بوسیله یک دسته از معادلات انتقال وزیر دست کلی تبدیل وسپس محاسبه میشود .

در اینجا نتایج به صورت عددهای نرمال شده به صورت رابطه ی زیر در می آیند :

نرمال شده :

مقدار متوسط از صفت برای پارچه واقعی :

پارامتر اندازه گیری شده :

انحراف استاندارد از صفت برای پارچه واقعی :

بوسیله نرمال کردن نتایج همه ی آنها می توانند در یک مقیاس رسم شوند سپس با رسم نقاط در چارت می توان به آسانی اختلاف پارچه ها را از میانگین تشخیص داد.

1-1-3- روش ارزیابی سریع [2]

این سیستم توسط Csiro در استرالیا طراحی شد . که بیشتر خیاط ها و تکمیل کنندگان پارچه های فاستونی آن را به کار می برند . این سیستم ادعا می شود که خیلی ساده تر و قوی تر از سیستم KESF بود و مزیت مهم آن ، زمان کم آزمایشات می باشد . این روش با استفاده از چهار دستگاه آزمایشی انجام می گیرد.

اندازه گیری فشار FAST1

اندازه گیری خمشی FAST2

اندازه گیری ازدیاد طول FAST3

اندازه گیری ابعاد پارچه FAST4

جهت انجام آزمایش فشاری ، ضخامت پارچه را در دو فشار متفاوت و جهت آزمایش خمشی ، طول خمشی پارچه را اندازه گیری کرده واز روی آن سختی خمشی آن را به دست می آورند .

جهت آزمایش ازدیاد طول ، قابلیت ازدیاد طول پارچه را در سه نیروی متفاوت در جهت های تاری و پودی و نهایتا در آزمایش ابعادی پارچه ، جمع شدگی پارچه و تورم پارچه را محاسبه کردند . این سیستم در مقایسه با KESF ساده تر وهمچنین پارامتر های اندازه گیری شده نیز کمتر است ولی دارای دو اشکال است .

سیستم FAST بیشتر از سیستم KESF هزینه دارد و همچنین به راحتی اغلب آزمایشگاه های نساجی قابل دسترسی نیست . بنابراین باید به دنبال روشی باشیم که در اغلب آزمایشگاه های نساجی بتوان از آن استفاده کرد .

ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازلاندازه گیری زیر دست با استفاده از عبور از نازلمتوسط درجه ی زیر دست

دانلود فایل بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی

بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی

رنگینه های طبیعی از دیر باز مورد توجه بشر بوده اند این رنگینه ها به دلیل بهره‌مندی از درجه سمیت پایین و سازگاری با محیط همواره مورد توجه رنگرزان بوده اند از ویژگی های این نوع رنگینه ها می توان به تولید شیدهای بسیار زیاد و زیبا به همراه نتایج قابل توجه خواص ثبات آنها اشاره کرد در این راستا رنگینه های اسپرک ،

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	688 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	142

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده :

رنگینه های طبیعی از دیر باز مورد توجه بشر بوده اند این رنگینه ها به دلیل بهره‌مندی از درجه سمیت پایین و سازگاری با محیط همواره مورد توجه رنگرزان بوده اند از ویژگی های این نوع رنگینه ها می توان به تولید شیدهای بسیار زیاد و زیبا به همراه نتایج قابل توجه خواص ثبات آنها اشاره کرد در این راستا رنگینه های اسپرک ،
قرمز دانه وپوست گردو ازمعروفترین و همچنین قدیمی ترین رنگینه های طبیعی
می باشند که بشر از سالیان دراز مورد استفاده قرار می داده است .

روش رنگرزی این رنگینه ها به کمک انواع دندانه بوده است .

در این پروژه امکان رنگرزی نخ اکریلیک را با رنگهای طبیعی اسپرک ، قرمز دانه ، پوست گردو به روشهای پیش و پس و همزمان با دو دندانة زاج سفید و دی کرومات بررسی می کنیم و نتایج حاصل را مورد بررسی قرار می دهیم .

از نتایج حاصله اینگونه استنتاج می شود که افزایش دندانه بخصوص دندانة
‌دی کرومات در محیط باعث افزایش جذب رنگ توسط کالا می شود و همچنین سه روش رنگرزی نیز خود تأثیر بسزائی در جذب رنگ دارند که نتایج حاصل نشان میدهد. بیشترین رمق کشی و جذب رنگ در روش پس دندانه حاصل شده است .

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه................................. 1

فصل اول :‌کلیات

1-1- هدف ............................. 4

1-2- پیشینة‌تحقیق ..................... 4

1-3- روش کار تحقیق 5

فصل دوم :

2-1- تاریخچه ....... اکریلیک.................. 7

2-2 – تعریف الیاف اکریلیک و مد اکریلیک 7

2-3- سنتز اکریلونیتریل ............... 8

2-4- حلالهای مناسب الیاف پلی اکریلونیتریل 11

2-5- تولید الیاف از پلیمر اکریلونیتریل 11

2-6- انواع الیاف اکریلیک و مد آکریلیک 13

2- 7- الیاف ارلون .................... 13

2-8- الیاف اکریلان .................... 16

2-9- الیاف کورتل ..................... 19

2-10- ریسندگی الیاف اکریلیک .......... 19

2-11- خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک 20

2-12- چگونگی شناسایی الیاف اکریلیک ... 22

2-13-کاربرد نمونه های نوینی از آکریلیک ها 23

2-14- مطالب که قبل از رنگرزی اکریلیک باید توجه شود 28

2-15- کارهای پیش از رنگرزی برروی الیاف اکریلیک 29

2-16- اصول رنگرزی الیاف اکریلیک....... 31

2-17- نحوه رنگرزی و اشکالات موجود در رنگرزی اکریلیک 35

2-18- مواد کمکی در رنگرزی الیاف اکریلیک 37

2-19- رنگرزی الیاف اکریلیک............ 38

2-20- اندازه گیری ارزش اشباع لیف اکریلیک 44

2-21- اندازه گیری سرعت رنگرزی اکریلیک 45

2-22- خنثی کردن الکتریسیتة ساکن الیاف اکریلیک 46

فصل سوم : رنگزاهای طبیعی

3-1- تاریخچة رنگرزی .................. 48

3-2- تاریخچة رنگرزی در ایران ........ 55

3-3- مختصری در مورد رنگینه های طبیعی . 63

3-4- کاربرد رنگهای گیاهی در هنرهای دستی ایران 66

3-5- دلایل اقتصادی استفاده از رنگهای گیاهی 68

3-6- شناسائی مواد رنگزای طبیعی ....... 71

3-7- مقایسة‌خواص مواد رنگزای طبیعی و مصنوعی 72

3-8- قرمزدانه ........................ 75

3-9- انواع قرمزدانه .................. 77

3-10- طریقه جمع آوری قرمز دانه ....... 79

3-11-تأثیر مواد گوناگون از قرمزدانه .. 81

3-12- تهیه مواد گوناگون از قرمز دانه . 82

3-13- تقلب در قرمزدانه ............... 82

3-14- رنگ بندی قرمزدانه .............. 83

3-15- اسپرک .......................... 84

3-16- تاریخچه اسپرک .................. 85

3-17- خصوصیات گیاه اسپرک ............. 86

3- 18- چگونگی برداشت محصول اسپرک...... 88

3-19- پوست گردو ...................... 89

3-20-گرفتن رنگ از پوست گردو .......... 90

3-21-اثر دندانه ها بر پوست گردو ...... 91

3-22- تأثیر مواد شیمیایی بر محلول پوست گردو 91

3-23- طرز خشک کردن گیاه .............. 92

3-24- آب در رنگرزی ................... 93

3-25- دندانه ها ...................... 96

3-26- اسیدهای مورد استفاده در رنگرزی . 104

3-27- پتانسیل آینده استفاده از رنگزاهای طبیعی 105

فصل چهارم : آزمایشات رنگرزی

4-1- توضیحات ......................... 108

4-2- مشخصات کالا ...................... 109

4-3-مشخصات مواد مصرفی................. 109

4-4- وسایل آزمایشگاهی مورد استفاده ... 109

4-5- مراحل انجام آزمایش .............. 110

4-6- دندانه دادن کالا ................. 110

4-7-انجام آزمایشات رنگرزی ............ 112

4-8- عملیات شستشوی کالاهای رنگ شده .... 114

4-9-تعیین ماکزیمم طول موج برای رنگهای مصرفی 115

4-10- رسم منحنی کالیبراسیون .......... 118

4-11-محاسبه درصد رمق کشی...............................................................................123

4-12-نتیجه گیری و پیشنهادات...............................................................................125

منابع و مآخذ.......................... 129

فهرست جداول

عنوان صفحه

3-1- جدول تأثیر دندانه ها در روی رنگرزی پشم با قرمزدانه ...................................... 84

4-1- جدول مشخصات کالای اکریلیک ........ 109

4-2- جدول حمامها برای دندانه دادن .... 111

4-3- جدول حمامهای رنگرزی به روش پیش دندانه 112

4-4- جدول حمامهای رنگرزی به روش همزمان 113

4-5- جدول حمامهای رنگرزی به روش پس دندانه 113

4-6- جدول حمام شستشوی کالای اکریلیک رنگرزی شده 115

4-7- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی قرمزدانه در شرایط مختلف .......................... 122

4-8- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی اسپرک در شرایط مختلف........................... 122

4-9- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی پوست گردو در شرایط مختلف........................ 123

4-10- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با قرمزدانه 124

4-11- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با اسپرک 124

4-12- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با پوست گردو 124

فهرست نمودارها

عنوان صفحه

نمودار( 4-1) جذب قرمز دانه ........ 117

نمودار (4-2) جذب پوست گردو......... 117

نمودار (4-3) جذب اسپرک............. 118

نمودار(4-4) کالیبراسیون پوست گردو..... 119

نمودار (4-5) کالیبراسیون قرمزدانه..... 120

نمودار (4-6) کالیبراسیون اسپرک........ 121

نمودار (4-7) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با قرمز دانه...................................... 125

نمودار (4-8) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با اسپرک 126

نمودار (4-9) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با پوست گردو...................................... 127

مقدمه:

مجموعه ای که پیش روی شماست برگرفته از مقالات، کتابها و تجربیات حاصل از آزمایشات مختلف می باشد که به بررسی شرایط مختلف رنگ پذیری الیاف اکریلیک با دندانه ها و روشهای مختلف پرداخته است این مجموعه از 4 فصل مجزا تشکیل شده است که فصل 1 آن شامل کلیاتی در مورد اهداف انجام پروژه- پیشینه های تحقیق و همچنین توضیحاتی در مورد نحوة انجام کار و جمع آوری مطالب می باشد.

در فصل 2 بطور اجمالی به شرح الیاف اکریلیک پرداخته و خصوصیاتی از قبیل ساختار- خواص فیزیکی و شیمیایی، مراحل ریسندگی و تولید و انواع اکریلیک ها و روشهای رنگرزی اکریلیک مورد بررسی قرار داده است تا خواننده با بررسی آن بهتر بتواند پدیده هایی که در بخشهای بعدی به آن می پردازیم را توجیه کند.

در فصل 3 به بررسی رنگینه های طبیعی و تاریخچه آنها و اهمیت آنها نسبت به
رنگینه های صنعتی پرداخته می شود و به طور مبسوط بر روی 3 رنگینه اسپرک، قرمزدانه و پوست گردو و خصوصیات آنها از قبیل مشخصات، ترکیبات و خواص دیگر آنها پرداخته می شود.

فصل 4 مربوط به آزمایشات انجام شده پیرامون رنگرزی اکریلیک با رنگینه های طبیعی اسپرک، قرمزدانه و پوست گردو در حضور داندانه های زاج سفید و دی کرومات پتاسیم به روشهای پیش دندانه، همزمان و پس دندانه و میزان رمق کشی و جذب رنگ و خواص ثباتی این رنگینه ها می باشد.

در آخر به صورت خلاصه به تجزیه و تحلیل داده ها و بررسی نمودارهای بدست آمده می پردازیم و یک نتیجه گیری کلی پیرامون نتایج حاصل از این پروژه مطرح می شود. در خاتمه بر خود لازم می دارم از جناب آقای دکتر محمد میرجلیلی که با راهنمایی‌های فراوان و دلسوزانه خود مرا در انجام هر چه بهتر این پروژه یاری کرده‌اند صمیمانه قدردانی نمایم.

فصل اول :

کلیات

1-1- هدف

در این پروژه به منظور ارائه شرایط بهینه و قابلیت جذب مناسب مواد رنگزای طبیعی مختلف توسط الیاف اکریلیک رنگرزی این لیف با 3 رنگزای طبیعی قرمزدانه – اسپرک و پوست گردو و در شرایط مختلف و با دندانه های زاج سفید و دی کرومات پتاسیم و همچنین به 3 روش پیش دانه – همزمان – پس دندانه که این عملیاتها به منظور ارائه‌مناسبت ترین روش با بهترین خواص شستشوئی مورد بررسی قرار می گیرد .

1-2- پیشینة تحقیق :

در رابطه با استفاده از مواد رنگزای طبیعی به منظور رنگرزی الیاف طبیعی و مصنوعی تحقیقاتی به انجام رسیده و همچنین کنفرانسهایی نیز برگزار شده است و قابلیت استفاده از این مواد رنگزا را برروی الیافی همچون نایلون و پلی‌استر به روشهای رنگرزی همزمان مورد مطالعه قرار گرفته همچنین کنفرانسی در هفدهم دسامبر 2001 در Iitdelhi در مورد این مواد برگزار شده است که بخش تکنولوژی نساجی در Iitdelhi تحقیق روی این موضوع را از سال 1990 آغاز کرده است.

1-3-روش کار تحقیق

که این بخش شامل انجام مراحل زیر می باشد

1-3-1- جمع آوری اطلاعات پیرامون مواد رنگزای طبیعی – چگونگی به دست آوردن و استفاده از آنها و همچنین جمع آوری اطلاعات جامعی پیرامون الیاف اکریلیک خصوصیات و همچنین شرایط و چگونگی رنگرزی این الیاف

1-3-2-رنگرزی الیاف اکریلیک تحت شرایط مختلف به روشهای پیش کروم – همزمان – پس کروم با مواد رنگزای طبیعی اسپرک – قرمز دانه و پوست گردو با دندانه های زاج سفید و دی کرومات و مقایسة خواص رنگ پذیری ثبات شستشوئی نمونه های رنگ شده .

1-3-3- تجزیه و تحلیل نتایج

فصل دوم :

آکریلیک

2-1- تاریخچه :

در سال 1948 .م کمپانی دوپونت ایالات متحده پس از یک رشته کوششها و پژوهشهایی که انجام داد توانست در بدست آوردن لیفی که از دیدگاه کارایی ، همانندی و بیشترین شباهت را با پشم طبیعی داشته باشد موفق بیرون آید و بدینسان لیف ساختگی (‌مصنوعی ) تهیه گردید .[1]

این الیاف از پلیمرها یا کوپلیمرهای اکریلونیتریل ساخته می شوند که در طول جنگ دوم جهانی در صنایع لاستیک سازی آمریکا توسعه فراوان یافتند و از این جهت تعداد زیادی مواد شیمیایی به مقایسهای بزرگ از جمله اکریلونیتریل تهیه شدند

از پیوند شیمیایی مولکولهای اکریلونیتریل پلیمرهایی ساخته می شود که قابلیت ریسندگی و تشکیل لیف دارند امروزه الیاف سنتتیک که پایه آنها اکریلونیتریل است در انواع مختلفی تولید می شوند [2]

2-2- تعریف الیاف اکریلیک و مد اکریلیک :

تعاریف زیر توسط کمیسیون فدرال تجارت آمریکا به عمل آمده است .

اکریلیک :

الیاف ساخته شده سنتتیک هستند که مادة تشکیل دهنده زنجیر پلیمری آنها حداقل شامل 85 درصد وزنی واحدهای اکریلونیتریل است .

مد اکریلیک :

الیاف ساخته شده سنتتیک هستند که ماده تشکیل دهندة زنجیر پلیمری آنها را ، حداکثر 85 و حداقل 35 درصدوزنی ، واحدهای اکریلونیتریل تشکیل می دهد [2]

2-3- سنتز الکریلونیتریل

نظر به اینکه الیافی که در این مبحث مورد گفتگو قرار می گیرند و به طور عمده از اکریلونیتریل تهیه می شوند لازم است با روشهای صنعتی تهیه این ماده آشنا باشیم این ماده برای سیانو اتیله کردن سلولز نیز به کار می رود و یکی از مواد مهم صنعت تهیه الیاف مصنوعی است اکریلو نیتریل به چهار طریق عمده تهیه می شود :

2-3-1- اکسید اتیلن :

این روش کلاسیک که امروزه متداول نیست ، در سالهای اولیه فعالیت ، روی تهیه الیاف اکریلیک مورد استفاده قرار می گرفت . اکسید اتیلن که خود محصول اکسیداسیون ، اتیلن حاصل از کراکینگ نفت است ، می تواند با اسید هیدروسیانیک ترکیب شود خود اسید هیدروسیانیک نیز از اکسیداسیون نسبی متان در مجاورت آمونیاک ، به روشهای کاتالیتیک به دست می آید این عمل منجر به تشکیل اکریلونتیریل می شود .

2-3-2- از استیلن

امروزه تهیه اکریلونیتریل از استیلن متداولترین روش است . خود استیلن که طبق روشهای سنتی از اثر آب روی کاربید کلسیم به دست می آید ، امروزه به مقدار زیادی از تقطیر مواد نفتی تهیه می شود استیلن به هر طریقی که تهیه شده باشد در راکسیون با اسید هیدروسیانیدریک منجر به تشکیل اکریلونتریل می شود

این واکنش در حضور کاتالیزور ، کلرورکوئیورو و در محیط آبکی کلرور آمونیوم انجام می گیرد تا حلالیت کلرور کوئیورو را افزایش دهد واکنش در فشار معمولی و حرارت 80 درجه سانتیگراد انجام می شود به منظور تبدیل کردن کامل اسید هیدروسیانیک به ازای هر 10 مولکول استیلن یک مولکول اسید کلریدریک افزوده می شود بازده واکنش بر مبنای استیلن به کار رفته 80 درصد و بر مبنای اسید هیدروسیانیدریک 95 درصد خواهد بود .

2-3-3- طریقه سوهیو

راکسیون با اکسیداسیون پروپیلن شروع می شود و پس از تولید اکرولئین آمونیاک به آن افزوده می شود کمپلکسی که به وجود می آید هیدراته و سپس هیدروژنه شده و تبدیل به اکریلونیتریل می شود .

مجموعه راکسیونهای فوق را می توان به صورت کلی نمایش داد :

به نظر می رسد که کمپانیهای دوپونت آمریکا ، آساهی و میتسوبیشی ژاپن هر سه اکریلونیتریل را به طریق فوق تهیه می کنند .

2-3-4- از استالدئید

در این راکسیون اسید هیدروسیانیک به استالدئید افزوده می شود و سیان هیدرین تولید می شود که پس از جذب آب تبدیل به اکریلونتیریل می شود

طرز تهیه وینیل کلراید

بهترین طریقه ، افزودن اسید کلرئیدریک به استیلن در حضور کاتالیزور کلرو مرکوریک روی ذغال اکتیو است

روش دیگر ترکیب کردن اتیلن با کلر است که منجر به تشکیل دی کلرواتیلن می شود که به نوبه خود در تحت 4 اتمسفر فشار و C°550 حرارت می شکند و تبدیل به وینیل کلرید می شود [2].

2-4- حلال های مناسب الیاف پلی اکریلونیتریل

2-4-1- دی متیل فرم آمید

2-4-2- دی متیل سولفون

2-4-3- متانیتروفنل

2-4-4- پارانیتروفنل

2-4-5- ساکسیو نیتریل

2-4-6- آدیپونیتریل [3]

2-5- تولید الیاف از پلیمر اکریونیتریل

ساخت و تهیه الیاف ارلون و تقریباً‌سایر انواع الیاف اکریلیک اصلاح شده با جزئی تفاوتهایی مشابه هم هستند طرز تهیه ، آن به این ترتیب است که پلیمر را در حلال آلی مناسبی حل می کنند و پس از عمل اکستروژن تهیه فیلامنت حلال را تبخیر می کنند و فیلامنت جامد باقی می ماند پلی اکریلونیتریل را ممکن است به روش ترهم ریسندگی کرد برای منعقد کردن الیاف از حمام گلیسرول استفاده می شود . در پایان فیلامنت تحت کشش قرار داده می شود تا آرایش مولکولی لازم را به دست آورد . ابتدا حمامی که حاوی 40 قسمت ( تمام قسمتهای وزنی ) است و پر از سولفات آمونیوم به عنوان کاتالیزور ، 80 قسمت بی سولفیت سدیم به عنوان ماده فعال کننده و 90 قسمت آب مقطر است ، در 40 درحه سانتی گراد آماده می شود در فاصله دو ساعت، پلیمر را با مخلوطی از 90 قسمت اکریلونیتریل و 10 قسمت از یک منومر اتیلن دیگر ، بتدریج به حمام می افزایند و مخلوط را به آرامی تحت همزن قرار می دهند در این عمل پلیمر که پلی اکریلونیتریل تغییر یافته است در محلول رسوب می کند و. در این هنگام وزن مولکولی آن 60000 است پلیمر رسوب کرده را با صافی از محلول جدا می کنند شستشو می دهند و خشک می کنند سپس پلیمر را در حلال آلی مناسب که معمولاً دی متیل فرم آمید است به غلظت 10 تا 20 درصد حل می کنند .تا محلول ریسندگی تهیه شود بقیه مرحله ریسندگی شامل عمل اکستروژن و تولید فیلامنت است که در محیط مسدود انجام می گیرد و با وزش هوای گرم یا بخار ،‌حلال موجود در فیلامنت را زدوده و فیلامنت جامد باقی می ماند در پایان ، مرحلة کشش است که ممکن است در هوا یا آب داغ انجام شود که طی آن فیلامنت چندین برابر طول اولیه اش کشیده می شود [2]

2-6- انواع الیاف آکریلیک و مد اکریلیک

هم اکنون تعداد زیادی لیف های اکریلیک در دسترس قرار دارد که می توان از مهمترین آنها به اورلن ، اکریلان ، کورتل کرسلان اشاره کرد ولی تنها چهار نوع لیف مد اکریلیک وجود داشته که به ترتیب عبارتند از :

ورل – داینل – کانه کالون و تکلان [4]

2-7- الیاف ارلون

ارلون جزء اولین الیاف اکریلیک است که در سال 1948 به وسیلة‌کمپانی «‌دوپونت » آمریکا تهیه شد . این الیاف که هموپلیمر بودند ؛ تحت نامهای ارلون 81 فیلامنت و ارلون 41 الیاف کوتاه (‌استایپل ) به بازار عرضه شدند نظر به اشکالاتی که از نظر ریسندگی و همچنین رنگرزی این الیاف وجود داشت ، سعی شد که الیاف اکریلیک به وسیله کوپلیمریزاسیون اکریلونیتریل با مواد دیگری تهیه شود .اصلاح ساختمان شیمیایی این الیاف باعث شد که ضمن حفظ خصوصیات فیزیکی خود ؛ خواص جالب دیگری را نیز به دست آورد .

2-7-1- انواع ارلون

اولین نوع ارلونها که شامل ارلون 41-81 بود ، احتمالاً ساختمان پلیمری مستقیم اکریلونیتریل داشتند تحقیقات و توسعه های بعدی سبب شد که انواع دیگری از ارلون ساخته شود که هریک از خواص ویژه‌ای دارند در سال 1953 نوع ارلون 42 (‌الیاف کوتاه ) تهیه شد که برتریهایی نسبت به نوع 41 دارا بود و در همین ایام تهیه نوع 81 متوقف شد.

ارلون نوع 42 که متداولترین نوع ارلن است یک کوپلیمراکریلونیتریل است که حدود 10 درصد آنرا پلیمر دیگری تشکیل می دهد این نوع پلیمر به روش ریسندگی خشک تهیه می شود ارلون 42 به حالتهای شفاف و نیمه شفاف و سیاه و در اندازه های مختلف از الیاف کوتاه ، از 25/1 تا 5/4 اینچ و 1 تا 6 دنیر تهیه می شود برای رنگرزی این نوع الیاف رنگهای بازیک و دیسپرس به کار می روند .

باید اشاره کرد که انواع بیشمار ارلونهای نوع 39.38.37.36.33.29.28.24.21،A39، B 372.44.39 نیمه شفاف ، 72 شفاف ، 75 و 82 و غیره تاکنون ساخته شده اند تفاوت عمده این نوع الیاف در اندازه ، شفافیت نوع مصرف ، نوع کوپولیمر و روشهای تولید آنهاست و هریک برای مصرف معینی نسبت به دیگران مزایایی دارد روشهای ساخت انواع مختلف ارلون با تفاوتهای جزیی تقریباً شبیه یکدیگر هستند .

2-7-2- خصوصیات الیاف ارلون

الیاف ارلون مانند اکثر الیاف سنتتیک میله ای شکل است ، ولی در بسیاری از موارد ، برای بالابردن کیفیت و استحکام نخ مقطع آن را دمبلی شکل تهیه می کنند استحکام کشش ( قوام ) ارلون در حالت خشک 2/2 تا 6/2 و در حالت تر 7/1 تا 1/2 گرم بردنیرست . تطویل آن در حالت خشک 20 تا 28 و در حالت تر 26 تا 34 درصد است . مدول الاستیسیته 35 چگالی آن 18/1 است رطوبت بازیافتی ارلون 7/1 درصد و کمتر از نایلون است مقاومت ارلون در برابر حرارت زیاد است و اگر به مدت یک ماده در 120 درجه سانتیگراد قرار گیرد از استحکام آن کاسته نمی شود در حرارت بالاتر از 150درجه رنگ آن تغییر می کند و بدین جهت در اطوکاری آن باید حرارت از این حد تجاوز نکند ارلون با اشکال می سوزد و در حرارت 255 درجه سانتگراد چسبنده می شود گذشت زمان اثری روی ارلون ندارد مقاومت آن در برابر تابش آفتاب ، بالاست و پس از تابش مستقیم نور خورشید به مدت 2 سال تقریباً قدرتش را حفظ می کند .

ارلون مقاومت نسبتاً‌خوبی در برابر ترکیبات شیمیایی دارد در مقابل قلیاییهای ضعیف مقاوم است در برابر اسیدهای معدنی نیز مقاومت می کند در اکثر حلالهای آلی حل نمی شود .

حشرات و موجودات میکروسکوپی اثری روی ارلون ندارند بعلت دارا بودن زیر دست نرم و گرم ، یکی از مصارف عمدة‌ارلون در تریکوبافی بویژه تهیه بلوز و اجناس مشابه تریکوست . این الیاف عمل استرچ را بخوبی قبول می کنند و بدین جهت تهیه نخهای پفکی از ارلون بسیار رایج شده است و مصرف ارلون در تهیه البسه ورزش بسیار متداول گشته است .

ارلون در مخلوط با پشم بسیار به کار می رود و پارچه های مخلوط پشم و ارلون معمولاً‌به نسبت 45 و 55 ارلون تهیه می شود و به مصرف پارچه های لباسی مردانه و زنانه می رسد.

2-8- الیاف اکریلان

اکریلان ابتدا به وسیلة‌کمپانی شرکت کمیستراند در آمریکا عرضه شد 85-90 درصد مادة متشکل این الیاف را اکریلو نیتریل و بقیة آن را ماده‌ای با خصوصیات ضعیف بازیک تشکیل می دهد و جود این مقدار ماده بازیک سبب می شود که این الیاف قابلیت رنگرزی با رنگهای اسیدی را داشته باشد .

اینکه 10-15 درصد بقیه مواد متشکله این الیاف را چه نوع پلیمری تشکیل می دهد دقیقاً مشخص نیست زیرا هریک از کمپانیهای تولید کننده از مواد خاصی استفاده می کنند به نظر می رسد که مادة بازیک که در اکریلان به کار می رود وینیل پیریدین باشد ولی این مربوط به اولین اکریلانهاست و امروزه از مواد مشابه دیگر نیز استفاده می شود .

بدیهی است که تغییر نوع این مواد در ترکیب تشکیل دهنده الیاف ، خواص جدیدتر و متنوع تری را در پلیمر به وجود می آورد و به عنوان مثال می توانیم مقایسه بین دو نوع اکریلان را ذکر کنیم .

الف ) نوع اکریلانی است که شامل 8 قسمت از یک کوپلیمر(‌متشکل از 95 قسمت اکریلونیتریل ، 5 قسمت وینیل استات ) و 2 قسمت از یک پلی استر (‌کندانسه اسید آزیک و متیل دی اتانول آمین ) است پلی استر مذکور یک گرافیت پلیمر از اکریلونیتریتل – وینیل استات است که افینیته لیف را نسبت به رنگ افزایش می دهد

ب) کوپولیمر تهیه شده از 95 قسمت اکریلونیتریل و 5 قسمت وینیل استات رنگرزی کنیم آزمایش نشان می دهد که نوع الف 99 درصد ونوع ب 10 درصد از رنگ مورد آزمایش را جذب می کند این مثال نمونة‌روشنی از تغییر صفات و خواص الیاف سنتتیک است که متشکل از مواد مختلف هستند .

2-8-1- خواص الیاف اکریلان

مقطع میکروسکوپی الیاف اکریلیک عموماً‌دایره نامنظم چروک خورده است و در مورد آن دسته الیاف اکریلیک که به روش ریسندگی خشک شده باشند مقطع الیاف عموماً دمبل شکل است .

چگالی آکریلان 17/1 است استحکام کشش در حالت خشک 5/2 گرم بردنیرو تطویل در نقطه پارگی 35 درصد است در حالت خیس 2 گرم بردنیر و 44 درصد کشش در حد پارگی است .

در اثر حرارت و قبل از ذوب شدن تجزیه می شود در تحت فشار و در 245 درجه سانتیگراد چسبیده می شود چنانچه به مدت 20 ساعت تحت حرارت c °150 قرار گیرد پس از سرد شدن وا ندازه گیری استحکام کشش آن 5 درصد کاهش می یابد .

رطوبت بازیافتی اکریلان در شرایط استاندارد 24/1 است حلالهای آلی متعارفی اثری روی اکریلان ندارند مقاومت این لیف در برابر اسیدهای معدنی و قلیاییهای ضعیف خوب است .

مقاومت اکریلان در شرایط جوی همچنین موجودات میکروسکوپی زیاد است . اکریلان آمادگی دارد که با رنگهای مختلف نظیر بازیک ، اسیدی ، دیسپرس ، کروم و بازیک رنگرزی شود و هریک از این طبقه رنگها با ساختمان شیمیایی ویژه‌ای از اکریلان سازگاری و مناسب بهتری می توانند داشته باشند بدیهی است که ساختمان شیمیایی اکریلان ، نقش زیادی در نوع رنگی که برای رنگرزی آن انتخاب می شود ، دارد .

اکریلان می تواند در مخلوط با پشم ، ویسکوزیون ، یا نایلون در انواع پارچه های که با این نوع مخلوطها مناسب داشته باشد به کار رود .

نخهای پفکی از اکریلان تهیه می شود که عموماً در تریکوبافی مصرف می شوند .

2-9-الیاف کورتل

این الیاف به وسیله کمپانی :‌کورتولدز» انگلستان تهیه شده است . خصوصیات آن شباهت زیادی به اکریلان دارد تفاوت عمده در ساختمان شیمیایی آنها در نوع کوپلیمر کورتل است که در آن از ترکیباتی با خصوصیات اسیدی به کار رفته است واز این روست که کورتل آمادگی زیاد برای جذب رنگهای بازیک دارد .[2]

2-10-ریسندگی الیاف اکریلیک:

الیاف اکریلیک از یک محلول پلیمری به داخل یک حلال (‌دی متیل فرم آمید ، تیوسیانات کلسیم ، کربنات اتیلن ، دی متیل استامید ) که به شدت قطبی است ریسیده می شوند [3]

برای تولید این الیاف از ریسندگی مذاب استفاده نمی شود چون آنها قبل از ذوب شدن تجزیه می شوند بنابراین الیاف به صورت تر یا خشک ریسیده می شود در ریسندگی ترکه معمولاً برای تولید Staple به کار می رود پلیمر را در محلول DMF حل کرده و پس از پمپ کردن از داخل رشته ساز عبور داده وارد یک حمام که حاوی محلولی که حلال پلیمر را در آب به صورت محلول ولی پلیمر را به صورت غیر محلول در می آورد عبور می دهند و بدین ترتیب الیاف اکریلیک ساخته می شود دراین قسمت فیلامنتها بسیار ظریف به صورت Tow می باشند که اول آنها را شستشو داده و سپس خنک کرده و روغن می زنند و به صورت تجعد در می آورند .

در تولید خشک پلیمر در حلال از اکسترودر به داخل رشته ساز انتقال داده شده و از یک چمبر که حدود 400 درجه سانتیگراد حرارت دارد عبور می دهند بدین صورت حلال تبخیر می شود و بالاخره پلیمر مذاب به صورت جامد در می آید[5]

معمولاً‌الیاف اکریلیک که به روش ریسندگی خشک تهیه می شوند مقطع دمبلی دارند و الیافی که به روش تر ریسیده می شوند مقطع گرد یا بیضوی دارند [3]

معمولاً‌ریسندگی خشک باعث ایجاد مقدار و اندازه فضاهای خالی کمتر می شود نسبت به ریسندگی تر که در رنگرزی تأثیر دارد اگر ریسندگی در محلول خنثی صورت گیرد . از هر دو نوع ایجاد Viods می کند درجه حرارت در زمان ریسندگی تر یا خشک تأثیر بسزایی روی ساختار ریز الیاف داشته بنابراین روی خواص رنگرزی تأثیر دارد. [5]

2-11- خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف آکریلیک

الیاف اکریلیک الیافی هستند مقاوم در برابر محیط های اسیدی ولی در برابر محیط قلیایی مقاومت چندانی ندارند ، مخصوصاً در درجه حرارت های بالا ، الیاف اکریلیک در برابر اکسید کننده ها مقاوم هستند به همین جهت برای بهتر سفید کردنشان می توان از حمام کلریت سدیم استفاده نمود الیاف اکریلیک مقاومتشان در برابر حرارت خوب است مثلاً‌اگر به مدت دو روز در معرض دمای 150 درجه سانتیگراد قرار بگیرند مقاومت اولیه شان کاهش پیدا نمی کند در دمای 200 درجه سانتیگراد رنگ آنها زرد شده و در دمای بیش از 200 درجه قهوه‌ای رنگ می شوند بهترین معرف یا حلال آنها D.M.F (‌دی متیل فرم آمید ) می باشد الیاف اکریلیک با معرف هایی نظیر Shirlastain یا نئوکارمین W‌به صورت رنگ صورتی پریده و کدر در می آیند .

مقطع عرضی الیاف ارلون مانند اکثر الیاف سنتتیک میله‌ای شکل است ولی در بسیاری موارد برای بالابردن کیفیت و استحکام نخ مقطع آن را دمبلی شکل تهیه می‌کنند استحکام کشش ( قوام ) ارلون در حالت خشک 2/2 تا 6/2 و در حالت تر 7/1 تا 1/2 گرم بر دنیر است .

تطویل آن در حالت خشک 20 تا 28 و در حالت تر 26 تا 34 درصد است رطوبت بازیافتی ارلون 7/1 درصد و کمتر از نایلون است ارلون مقاومت نسبتاً‌خوبی در برابر ترکیبات شیمیایی دارد در مقابل قلیایی های ضعیف مقاوم است در برابر اسیدهای معدنی نیز مقاومت می کند به علت دارا بودن زیر دست نرم و گرم ، یکی از مصارف عمده ارلون در تریکوبافی به ویژه تهیه بلوز و اجناس مشابه تریکوست ، این الیاف عمل استرچ را به خوبی قبول می کند و بدین جهت تهیه نخ های پفکی از ارلون بسیار رایج شده است مصرف ارلون در تهیه البسه ورزشی بسیار متداول شده است ارلون معمولاً به نسبت 45 و 55 تهیه می شود و به مصرف پارچه های لباسی مردانه و زنانه می رسد .

الیاف آکریلان نیز در مقابل اغلب حلال های متداول مقاوم است به علاوه مقاومت این الیاف در مقابل اسیدهای معدنی و بازهای ضعیف بسیار خوب می باشد الیاف اکریلان نسبت به تجزیه در مقابل نور، موجودات ذره بینی ؛ قارچ، کرم ، و سوسک کاملاً پایدار است .

استحکام کشش در حالت خشک الیاف اکریلان 5/2 گرم بر دنیر و تطویل در نقطه پارگی 35 درصد است در اثر حرارت و قبل از ذوب شدن تجزیه می شود تحت فشار و در دمای 245 درجه سانتیگراد چسبناک می شود رطوبت بازیافتی اکریلان ، درشرایط استاندارد 24/1 درصد است اکریلان می تواند در مخلوط با پشم ، ویسکوز ریون ، یا نایلون ، در انواع پارچه هایی که با این مخلوط ها مناسبت داشته باشد به کار می رود . نخ های پفکی از آکریلان تهیه می شود و عموماً در تریکوبافی مصرف
می شوند[3].

چگونگی شناسایی الیاف اکریلیک

لیف های اکریلیک را می توان به عنوان یک گروه وسهولت کافی توسط آزمایشات زیر مورد شناسایی قرار داد.

2-12-1- ضمن سوختن ، مازادی به صورت دانه تسبیح ، مانند استات سولولز،بجای نهاده ، ولی معمولا بوی اسید اسیتیک ، همانند آنچه به هنگام سوختن استات سلولز استشمام می گردد ایجاد نمی نمایند

2-12-2- در استن و کلرومتیلن محلول نبوده ولی در دی متیل فرمالدهید و درجه حرارت اتاق حل می شوند برای تخمین یک اکریلیک دریک اختلاط با پنبه یا پشم بهترین کار حذف اکریلیک با (DMF) داغ است

2-12-3- وزن مخصوص پایین 119/1-12/1

درعمل آزمایش شماره 2 از همه مفید تر بوده درحال حاضر جداسازی ومشخص نمودن اکریلیک ها از یکدیگر کار ساده ای نیست[6] .

2-13- کاربرد نمونه های نوینی ازآکریلیک ها

نوشتاری که در پی خواهد آمد درباره گونه های تازه ای از الیاف آکریلیکی است که امروزه در بازار ژاپن جایگاهی استوار وبنیادین دارند.

از آغاز درست شدن وپدید آمدن الیاف ترکیبی از نهادن نام تازه بر آنها خودداری گردید ولی الیاف تازه به درستی در بر گیرنده ونمایانگر زنجیره ای ازتوانایی چین خوردگی ،ضدپرز شدن ودیگر ..... می باشد.

باید دانست هدف ازگسترش انواع الیاف تازه ، آکریلیک آن است که درآینده الیاف کارآمد تری پدید آید که کاربرد های فراوانتری داشته باشد و بی گمان پدید آمدن چنین الیافی در فرآیندهای گوناگون ومتفاوت تولید ، نقش بزرگ و بی چون وچرایی را بازی خواهد کرد.

کیفیت همگانی الیاف عبارتند از:

- توانایی رنگ شدن و رنگ پذیری سریع

- توانایی ریسیده شدن به صورت نخ های پفکی ( حجیم )

- دارای زیر دست نرم باشد

- در اثر شستشو چروک نشود

- سبک وگرم باشد

- پایداری آنها دربرابر چروک شدن خوب باشد

- عمل ضد بید به آسانی انجام یابد

- پایداری نوری آنها عالی باشد

- روش رنگرزی آنها آسان انجام بگیرد.

این گونه الیاف برای ریسندگی مخلوط کاربرد داشته ودر همگی فرآیند تولید وعمل آوردن به ویژه هنگامی که توانایی ریسندگی وبافندگی ونگرش به ویژگیهایی فیزیکی برتر مد نظر باشد همچنین زمانی که افزایش طول الیاف تشکیل دهنده یک نخ یکنواخت خواهد بود کاری حتمی می باشد.

2-13-1- الیاف با ویژگی انقباض زیاد:

نخهای پفکی ( حجیم ) معمولی 20 تا 25 درصد چین خوردگی می یابد ولی با رساندن این چین خوردگی به 40 درصد می توانیم نخ فانتزی بدست آوریم. دو روش تولید الیاف با ویژگی انقباض زیاد وجود دارد:

یکی روش Cut Towو دیگری روش Break Tow برای الیافی که کشش دمایی روی انها انجام شده ) درصد معمولی برای مخلوط کردن الیاف تازه با دیگر الیاف (‌طبیعی)‌بین 35 تا 40 درصد می باشدنخ بدست آمده بسیازمرغوب خواهد بود زمینه شناخته شده در فرآیند تولید آن است که این دسته از الیاف ازتوانایی چین خودگی بالایی برخوردارند ولی به دلیل کوتاه بودن درازی الیاف در فرآیند تولیدنخهای ریسیده شده از الیاف مخلوط ونیز پس از مرحله رنگرزی ، دشواریها پدید می آید از همین رو بایستی درصد چین خوردگی درازی کلاف هماهنگی داده شود.این الیاف برای البسه ،کاموا ، فرش ودیگر ... کاربرد دارند. البسه آکریلیکی در اثر شستشوی زیاد زیردست زبر وسفتی پیدا می کنند. از برتری های الیاف تازه آن است که دگرگونی هایی پدید می آید که حالت زیر دست نرم البسه پس از شستشو هم پایدار می ماند. این الیاف برای البسه ،زیر پیراهنی ، کاموا ودیگر .... کاربرد خواهد داشت.

2-13-2- الیاف با سطح برش تغییر شکل یافته

این الیاف براق بوده و زیر دست انها به نسبت دگرگونی در سطح برش متفاوت است بدین سان که الیاف دارای سطح سه گوش ،زیر دست خشک و حالت براق دارند واز همین رو ماده اولیه خوبی برای البسه تابستانی و بهاره به ویژه در زمان رطوبت زیاد هوا می باشند. الیاف دارای سطح برش تغییر یافته هم به صورت 100 درصد وهم به صورت ترکیب با دیگر الیاف، ریون کاربرد دارند.

2-13-3- الیاف براق:

چنین الیافی نرم و براق هستند بنابراین نخی که از این الیاف تولید ودرست می شود نخ بسیار لطیفی خواهد بود چنین الیاف برای تولید البسه ، زیر پیراهنی ،نخ های کاردستی ودیگر ..... کاربرد دارند.

2-13-4- نخ هایی که چین خوردگیشان به آسانی برداشته می شود :

این الیاف کمترین چین خوردگی لازم را برای ریسندگی دارند ولی چین خوردگی خود را در رنگرزی وخارزنی و دیگر مراحل از دست می دهند وبه صورت کرک درمی آیند بنابر این از این الیاف به صورت مواد اولیه برای تهیه نخ هایی که دارای زیردست وظاهری شبیه موهر ودیگر .... به کارمی روند. چنین الیاف درتولید البسه ، نخ های کاردستی و غیره کاربرد دارند.

2-13-5- الیاف ضد پرز:

این الیاف در برابر پرز پایدار بوده و در صورت پرز دار شدن، بر طرف گردیدن پرز ها به آسانی انجام می گیرد از آنجا که الیاف آکریلیک دارای ویژگی پفکی شدن (حجیم) به گونه ای روز افزون در فرآیند بافندگی کاربرد دارند زیرا نخ هایی که از الیاف آکریلیک بدست می آیند خیلی نرم بوده ونخها وبافتها ی آکریلیکی خیلی زود پرز دار می شوند وظاهری بد پیدا می کنند. الیاف تازه برای برطرف کردن چین دشواریهایی کاربرد دارند. از این الیاف کم وبیش در البسه کودکان ،خانمها وهمچنین لباسهای دیگر به کار می رود.

2-13-6- الیاف ضدالکتریسیته ساکن :

این الیاف تازه(جدید) برای جلوگیری از پدید آمدن الکتریسیته ساکن یا جلوگیری از ایجاد صدای جرقه هنگام کندن لباسی از روی لباس دیگر در هوای مرطوب ویا جلوگیری از چسبیدن دامن به پاها ویا جذب گرد و غبار ودیگر ... کاربرد دارد . از این الیاف برای البسه ،لباس زیر ملافه سود جسته می شود . رویهمرفته الیاف تازه (جدید) تولید ملانژ(Melange) می نماید همچنین نخهای ریسیده شده از صد درصد این الیاف وبا نخهایی که مخلوطی از پشم و الیاف تازه ( جدید) باشند مواد اولیه مناسبی برای چاپ بوده وچنین الیافی نیز برای تولید البسه وزیر پیراهنی ودیگر.... به کار برده می شوند.

2-13-7-الیاف کشنده طوبت ( جاذبه الرطوبه )

مانند دیگر الیاف ساختگی و الیاف آکریلیکی زود خشک شده ورطوبت خود را از دست می دهند. الیاف تازه همانگونه که رطوبت را جذب می کنند زود هم خشک می شوند. در سطح برش این الیاف روزنه ها وسوراخهای ویژه ای یافت می شود واز همین رو توانایی حجیم (پفکی) شدنشان فراوان است این الیاف برای تهیه لباسهای ورزشی ،بچه وسایل خواب و دیگر به کار می روند.

2-13-8- الیاف ضد شعله

این الیاف در برابر شعله (فایبر گلاس ) نیستند ولی در سنجش با الیاف آکریلیک می توان گفت که در برابر شعله مقاوم هستند این الیاف درکفپوشها ، فرشها کاربرد خوبی دارند.[1]

2-14-مطالبی که قبل از رنگرزی الیاف اکریلیک باید توجه شود:

درباره رنگرزی الیاف آکریلیک برای دستیابی به بیشترین رمق کشی درحالتی که یکنواختی صد در صد بدست آوریم باید به زمینه های زیرین نگرش داشت:

2-14-1- درجه هماهنگی رنگ

در این زمنیه محدوده ای بین 1تا 5 دارد که نشان دهنده رفتار رنگ کاتیونیک در ترکیب رنگها می باشد درحقیقت ارزش نمایش دهنده هماهنگی رنگ ها برای ترکیب شدن با یکدیگر می باشد.

سرعت رنگرزی بالا ( جذب+ نفوذ با انتشار رنگ ) = 1

سرعت رنگرزی پایین ( جذب + نفوذ رنگ ) = 5

• یاد آوری: سرعت رنگرزی هرباره ،نشان دهنده سرعت رمق کشی نیست.

رنگهایی که دارای هماهنگی همانند هستند سرعت جذب آنها نیز برابر خواهد بود . رنگهایی که دارای هماهنگی گوناگون هستند در ترکیب سه رنگ با هم بیش از 5/0 درجه و درترکیب دو رنگ با هم نباید بیشتر از 5/1 درجه اختلاف داشته باشد.

2-14-2- سیر شوندگی لیف (‌درجه اشباع)

چنین روندی نشان دهنده بیشینه اندازه رنگ جذب شده به وسیله لیف آکریلیک می باشد. این روند به شمار گروه های جذب کننده رنگ در لیف بستگی دارد و آن را معمولا با sp نشان می دهند. این روند نشان دهنده درصد وزنی لیف است که بیشترین اندازه رنگ کاتیونیک را جذب نموده است

بیشترین درصدرنگ نقطه اشباع

2-14-3- درجه سیر0 اشباع) شوندگی رنگ

(2-1 ) = فاکتور رنگ = F [1]

2-15- کار های پیش از رنگرزی بر روی الیاف آکریلیک

2-15-1- شستشو

2-15-2- سفید گری

2-15-3- آبرفتگی

2-15-1- شستشوی نخستین: پیش از رنگرزی این الیاف را مانند دیگر سایر الیاف شستشو می دهیم ازهمین رو از حمام زیر بهره می گیریم.

صابون ( نان آنیونیک)‌ 1-2 گرم درلیتر

کربنات سدیم 5/0 گرم در لیتر

دما 60 درجه

زمان 30 دقیقه

2-15-2- سفید گری:

با روش کلریت سدیم که حمام زیر به کار برده می شود .

کلریت سدیم 2 گرم در لیتر

اسید فرمیک 3 = PH

نیتریت سدیم 2 گرم در لیتر

دما 95-90 درجه

زمان یک ساعت

ویا سفید گری با سفید کننده های نوری

این کار دریک محیط اسیدی همراه با ریتارد در دمای 1،‌2 درجه انجام می شود و زمان یکساعت می باشد.

2-15-3- آبرفتگی ( Shrinkage)

الیاف آکریلیک در دمای 85 درجه سانتی گراد به بالا، ترمو پلاست می شوند و چون در تهیه این الیاف عمل پلیمر یزاسیون تحت کشش می باشد طبیعی است که در دمای85 درجه سانتی گراد زنجیره ها دوباره به حالت نخستین بازنگردد . بنابراین پیش از رنگرزی باید آبرفتگی روی الیاف انجام گیرد.[1]

2-16- اصول رنگرزی الیاف آکریلیک

2-16-1- موارد رنگرزی دیسپرس :

رنگرزی الیاف اکریلیک با مواد دیسپرس تا آنجا که به مکانیزم رنگرزی مربوط می شود مشابه رنگرزی الیاف پلی استر با مواد رنگرزی دیسپرس است اگرچه درمقایسه با الیاف پلی استر به علت اینکه ضریب توزیع تعادل ( (cquilibrium partition coefficient) در الیاف آکریلیک بسیار پایین تر و سرعت رنگرزی الیاف آکریلیک به علت بالاتر بودن سرعت نفوذ ماده رنگرزی به داخل الیاف آکریلیک بیشتر می باشد عمق رنگ قابل حصول در الیاف آکریلیک محدود است درنتیجه خواص یکنواخت شدن مواد رنگرزی دیسپرس روی الیاف آکریلیک خوب است.

2-16-2- مواد رنگرزی کاتیونی :

رنگرزی با مواد رنگرزی کاتیونی طی مکانیزمی انجام می گیرد که می تواند به صورت یک جابجایی یون و یا به حالت ساده تر توزیع یون بیان شود .

یک مدل رضایت بخش که بتواند تمام آثار عملی را بیان نماید شامل سه مرحله است .

کاتیونهای ماده رنگرزی

2-16-2-1- به سطح الیاف جذب می شوند .

2-16-2-2- به داخل الیاف نفوذ می کنند.

2-16-2-3- محل نشستن مولکولهای ماده رنگرزی داخل الیاف را اشغال می کنند.

درمرحله اول سرعت رنگرزی راتعیین می کند،ومرحله آخر روی تعادل رنگرزی اثر می گذارد.

جذب مواد رنگرزی کاتیونی روی سطح الیاف آکریلیک می تواند توسط یک ایزوترم لانگ میور که طبق آن ، الیاف در غلظت کم ماده رنگرزی در حمام اشباع می شوند بیان گردد این بدین معنی است که بین تمام غلظت ها که در عمل به کار می رود سطح الیاف ازماده رنگرزی اشباع می شود و ایجاد حالت سطح اشباع شده به سرعت رخ می دهد لذا به استثنای رنگرزی های کم رنگ ( یعنی هنگامی که کل مقدار ماده رنگرزی موجود در حمام برای اشباع کردن سطح لیف به حد لازم نمی رسد) فرآیند رنگرزی از یک لایه ماده رنگرزی با غلظت ثابت درسطح الیاف به داخل الیاف در طول زمان رنگرزی پیشرفت می کند تا هنگامی که به نزدیکی حالت تعادل برسد. بنابراین سرعت رنگرزی همواره مستقل از ‌L/R است.

برای تعیین میزان نفوذ ماده رنگرزی با غلظت « ثابت» از یک لایه در سطح الیاف به داخل الیاف در شرایط عملی رنگرزی ، قوانین نفوذ تقریبی می توانند به کار روند بنابر این غلظت ماده رنگرزی در داخل لیف C_F(t) در لحظه t، متناسب با افزایش غلظت ماده رنگرزی در سطح لیف C_s و متناسب با ریشه دوم ضریب نفوذ ظاهری D_app ماده رنگرزی درلیف افزایش پیدا می کنند.

دردرجه حرارت ثابت (یعنی D_app ثابت) خواهیم داشت:

-2-2

که درآن C_F(t) با ریشه دوم زمان افزایش می یابد.

به علت اینکه غلظت ماده رنگرزی در سطح لیف ثابت است و ضریب نفوذ ظاهری در زیر نقطه اشباع زیاد تغییر نمی کند. زمان t_x لازم برای رمق کشی درصد ماده رنگرزی با مجذور تعداد کاتیونهای حاضر درماده رنگرزی ( یا مقدار ماده رنگرزی برحسب واحد مولاریته ) افزایش می یابد.

t_x~N²-2-3

در درجه حرارت ثابت و برای یک ماده رنگرزی سرعت رمق کشی V_rcl با آن تعداد نسبت معکوس دارد.

V_rcl ~1/N²-2-4

بنابر این رمق کشی دررنگرزی های کم رنگ با سرعت بیشتر رخ می دهد مقدار D_app در زیر دمای انتقال شیشه ای که برای آکریلونیتریل 60-80 درجه سانتی گراد می باشد خیلی کوچک است و در فوق دمای انتقال شیشه ای مقدار D_app با دما،‌طبق قانون آرنیوی ( Arrhenius law) افزایش می یابد واین با انرژی اکتیواسیون 50-75 کیلو کالری بر مول که تا درجه حرارت به آهستگی کاهش می یابد بستگی دارد. در موارد عملی رنگرزی این مقدار میتواند ثابت فرض شود ( این افزایش درجه حرارت برای لیف پلی استر رنگرزی شده با ماده رنگرزی دیسپرس ونایلون رنگرزی شده باماده رنگرزی اسیدی به ترتیب 5 و10 درجه سانتی گراد است) این بستگی شدید به دما عاملی است که اهمیت کنترل دما را درحین رنگرزی الیاف آکریلیک نمایان می سازد هنگامی که سرعت افزایش دما در رنگرزی یکنواخت باشد رمق کشی فقط در دامنه ای از دما که بین 12 تا15 درجه سانتی گراد است انجام می گیرد. در بسیاری از حالات دما برای انجام رمق کشی الیاف آکریلیک بین 85 تا10 درجه سانتی گراد است.

سرعت رنگرزی تحت شرایط استاندارد برای مواد رنگرزی مختلف کاتیونیک و الیاف آکریلیک متغیر است برای جلوگیری از این تغییرات در رنگرزی عملی ،با کنترل کردن دما وافزودن مواد تعاونی ،خواص سرعت رنگرزی مواد رنگزا و الیاف را به وسیله ثابت هایی نظیر «‌ضرایب نفوذ » و یا زمانهای رنگرزی استاندارد « stand» برای مواد رنگرزی و ثابت های سرعت رنگرزی v برای الیاف رامشخص نمود. این ثابت ها به عنوان یک مقیاس نسبی از سرعت رنگرزی یک لیف درمراحل اولیه رنگرزی هنگامی که تحت شرایط استاندارد رنگرزی انجام شده است پیشنهاد شده اند.[3]

بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعیاکریلیکخواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک

دانلود فایل گزارش کارآموزی شرکت یزدباف «سهامی عام »

گزارش کارآموزی شرکت یزدباف «سهامی عام »

شرکت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال برای ایجاد کارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تکمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	438 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	74

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

تاریخچه :

شرکت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال برای ایجاد کارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تکمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید .

در اولین مرحله با 400 دستگاه بافندگی در سال 1339 شروع به بهره برداری گردید و پس از آن واحد رنگرزی و چاپ و تکمیل پارچه نصب و راه اندازی شد .

هم زمان برای تأمین نخ مورد نیاز نسبت به ایجاد واحد ریسندگی اقدام نمود و به تدریج طی چند مرحله توسعه یافت .در سال 1354 تعداددستگاه های بافندگی به 1309 دستگاه با تولید روزانه 150000 متر پارچه خام و تعداد دوکهای ریسندگی به 54000 دوک و تولید روزانه 15000 کیلو انواع نخ با نمره 20 تا 30 رسید .

از سال 1359 با رهنمودهای سومین شهید محراب حضرت آیت الله صدوقی ایجاد کارخانجات جدید در دستور کار قرار گرفت . پس از مطالعات اولیه از سال 1360 عملیات ساختمانی طرح توسعه برای ایجاد 65000 متر مربع سالن های سرپوشیده بتن آرمه آغاز و هم زمان مطالعه و بررسی برای انتخاب ماشین آلات تولیدی طرح شروع گردید .

گزارش مختصری از کارخانه:

	کارخانجات قدیم	کارخانجات جدید
سال تأسیس	1335	1360
سال بهره برداری	1338	1370
مساحت کارخانه	120000متر مربع	80000 متر مربع
ساختمان	55000متر مربع	65000 متر مربع
بخش های کارخانه	ریسندگی بافندگی تکمیل	ریسندگی بافندگی تکمیل
تعداد کارکنان	1500	500
تعداد شیفت کاری	3	3
ظرفیت تولید روزانه ریسندگی‌	15000 کیلوگرم	17000کیلوگرم
ظرفیت تولید روزانه بافندگی	150000متر مربع	200000متر مربع
ظرفیت تولید روزانه تکمیل	15000متر مربع
نوع محصول	چیت – پوپلین – چلوار	متقال باعرض100تا315سانتیمتر
سهم صادرات	15 درصد	55 درصد

عملیات ساختمان سازی سالن های اصلی و جنبی طرح و خرید و نصب و راه اندازی ماشین آلات خط ریسندگی با ظرفیت روزانه 17 تن نخ و نیز ماشین آلات مقدمات بافندگی و بافندگی ، 360 دستگاه تولید، نماید به تدریج و تا اواخر سال 1370 پایان یافت و بهره برداری از آن شروع شد .

سهم عمده‌ای از محصولات کارخانه جدید برای صادرات در نظر گرفته شده است . با وجود رقابت شدید در بازارهای جهانی برای پارچه های متقال خام وطی سال های 72تا 7 4 به ترتیب 895000 و 8200000و 14000000 متر مربع به ارزش 9850000 و 12 میلیون مارک متقال خام و پارچه تکمیل شده به کشورهای آلمان ، ایتالیا ترکیه و یونان و کره جنوبی صادر گردید .

ایجاد و راه اندازی واحد رنگرزی و چاپ و تکمیل طرح و توسعه امکان رسیدن به هدف صدور بیش از 50%از تولیدات و با ارزش افزوده‌ای به مراتب بیش از متقال خام را فراهم مینماید .

تقسیم بندی الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی

الیاف مورد استفاده در نساجی به دو گروه تقسیم بندی می شوند:

الیاف طبیعی و الیاف مصنوعی

الیاف طبیعی به الیافی اطلاق می شود که به صورت طبیعی وجود دارد و تنها بایستی یکسری عملیات جهت تبدیل آنها به محصولات بالا دستی و کاربردی انجام گیرد.

الیاف طبیعی نیز به سه گروه الیاف پروتئینی و الیاف سلولزی و الیاف معدنی قابل تفکیک هستند .

الیاف سلولزی یا الیاف گیاهی بر مبنای سلولز می باشند که بیشتر از گیاهان و موادی که سرشار از سلولز می باشند تهیه می شوند . این الیاف نیز به چهار گروه عمده تقسیم می شوند.

1. الیاف برگی مانند سیسال
2. الیاف ساقه‌ای مانند کتان
3. الیاف دانه‌ای مانند پنبه
4. الیاف میوه‌ای مانند نارگیل

طبقه دیگری از الیاف طبیعی الیاف پروتئینی یا حیوانی می باشند . این الیاف نیز به دو گروه عمده تقسیم می شوند:

1- الیاف رویشی مانند پشم

2- الیاف ترشحی مانند ابریشم.

دسته سوم الیف طبیعی الیاف معدنی می باشند که از این گروه می توان پنبه نسوز و یا اسبست که به پنبه کوهی معروف است را نام برد .

همان طور که گفته شد به جز الیاف طبیعی دسته دیگری به نام الیاف مصنوعی وجود دارد که به دودسته الیاف بازیافتی و الیاف سنتتیک تقسیم بندی می شود .

الیاف بازیافتی به الیافی گفته می شود که مواد اولیه آنها در طبیعت وجود دارد ولی به شکل لیف نیست که به سه دسته تقسیم بندی می شود :

1. الیاف بازیافتی سلولزی

2.الیاف بازیافتی پروتئینی

3. الیاف بازیافتی معدنی

الیاف سنتیک نیز به پلی آمیدها ، پلی استرها ، پلی اکریل ها ، پلی واینیل ها ، پلی اولفین ها و پلی اورتان تقسیم می شود.

تئوری رنگرزی

الیاف طبیعی مثل الیاف سلولزی و پروتئینی دارای سطوح داخلی خیلی بزرگ هستند که دارای شیار می باشند. وقتی الیاف نمناک می شوند آب به سرعت به داخل این شیارها نفوذ می کند و مقدار زیادی از این شیارها پر از آب می شود و به همین ترتیب رنگ های محلول نیز می تواند در شکاف ها نفوذ نماید .

اغلب الیاف مصنوعی در مقایسه با الیاف طبیعی سطوح داخلی کمتری دارند.

با این حال محلول های رنگ هایی که برای رنگرزی این الیاف به کار می روند توانایی نفوذ بین مولکولهای الیاف را دارند در صورتی که آب همیشه توانایی انجام چنین کاری را ندارد.

رنگ ها مواد فعال کننده سطح هستند و به این علت وقتی در آب حل می شوند بیشتر تمایل دارند در سطح محلول جمع شوند تا به پخش در درون محلول . معمولاً‌غلظت زیاد متناسب با رنگرزی عمیق نمی باشد و عوامل دیگری دررنگرزی دخالت دارد.

این عوامل نیروهای شیمیایی است که بین مولکولهای رنگ و مولکولهای الیاف و همچنین ما بین مولکولهای رنگ عمل می کند و به این ترتیب واکنش پیوستن مولکول رنگ به الیاف از نوع جذب سطحی است .

چهار نیروی موثردر جذب و نفوذ مولکول رنگ به الیاف عبارتست از:

1. نیروی هیدروژنی
2. نیروی واندروالسی
3. نیروی یونی و الکترو استاتیک
4. نیروی کووالانسی

در زیر به بررسی هریک می پردازیم :

الف) پیوندهای هیدروژنی:

اتم هیدروژن با قبول زوج الکترون های منفرد اتم دهنده این پیوند را تولید می نماید، مثال ساده در این زمینه مولکول آب می باشد که دارای نقاط ذوب و جوش خیلی بالا نسبت به آنکه انتظار می رود دارد زیرا آن توسط پیوند هیدروژنی به هم متصل می‌شود.

پیوندهای هیدروژنی ضعیف بوده و اغلب به پیوندهای درجه دوم معروف هستند. بیشتر الیاف در رنگ ها دارای گروه هایی هستند که می توانند این پیوندها را تشکیل دهند. این گروه ها را می توان به دو گروه الکترون دهنده و الکترون گیرنده تقسیم کرد. دلایل مهمی وجود دارد که پیوندهای هیدروژنی در رنگرزی بعضی از الیاف دست ساز انسان مانند استات سلولز و احتمالاً الیاف سلولزی دیگری و پروتئینی شرکت می کنند.

مثلاً درمورد الیاف سلولزی می توان به صورت زیر پیوندهای مذکور را نشان داد .

ب) پیوندهای واندروالسی :

در مقایسه با دیگر نیروهای بین اتمی ضعیف تر هستند . نیروهای واندروالسی در مورد رنگ که دارای خواص مخصوص می باشند بیشتر موثر هستند و این موقعی است که هم رنگ و هم الیاف دارای مولکولهای مسطح و طویل باشند(‌مانند سلولز و رنگ های خمی و مستقیم و یا سلولز استات و رنگ های دیسپرس ) و یا هم در مولکول و هم مولکول لیف گروه های هیدروکربن آلیفاتیک یا گروه آروماتیک موجود باشد ( مانند برخی از رنگ هایی که برای رنگرزی پشم و یا بسیاری از رنگ هایی ک برای رنگرزی پلی استر به کار می رود.)

در این حالت ها حضور آب در حمام رنگرزی فرآیند جذب رنگ توسط الیاف را به وجود می آورند. زیرا گروه های هیدروکربن از آب دور می شوند و به هم می پیوندند .این اثر به عنوان پیوند هیدروفوبیک معروف است که به معنای پیوندهای آبگریز می‌باشد.

ج) پیوندهای یونی :

سومین نوع جاذبه بین رنگ و لیف مربوط به بارهای الکتریکی مختلف بین آنهاست. در آب الیاف به صورت بار منفی ظاهر می شوندو از آنجایی که رنگ قابل حل در آب آنیونی می باشند لذا دارای یون های منفی بوده و بدین جهت نفوذ این گونه رنگ ها در الیاف به سختی انجام می گیرد.

در این موارد لازم است قبل از این که یون رنگ به مواضع غیر پلار نزدیک و موثر واقع شود با رروی الیاف کمتر شده یا به کلی عوض شود (‌البته این در مورد کاربرد رنگ های کاتیونی برای الیاف آکریلیک صادق نیست )

افزودن نمک ها به حمام رنگرزی اثر مورد نظر را با الیاف سلولزی حاصل می نماید و این عمل را اسیدها با الیاف پروتئین و نایلون انجام می دهند.

نمونه هایی از این واکنش ها رنگرزی پشم است. رنگ هایی که برای رنگرزی پشم به کار می رود اغلب به صورت نمکهای سدیم ( یا نمک سایر فلزات‌) سولفونیک اسید بوده و محیط رنگرزی اسیدی ( معمولاً سولفوریک اسید رقیق ) می باشد این واکنش ها را می توان به صورت ذیل نشان داد :

در این جا W جزء اصلی مولکول پشم ،HX اسید معدنی و NAD رنگ در فرم نمک سدیم اسید مربوط که معمولاٌ سولفونیک اسید می باشد. در حالت عادی و در آب گروه های آمینو و کربوکسیل الیاف یونیزه می شوند.( مرحله 1)

وقتی که الیاف در حمام رنگرزی اسیدی قرار گیرند اسید به سرعت جذب می شود. یون هیدروژن ، یون های کربوکسیلات الیاف را خنثی می کند.(مرحله 2)

در نتیجه الیاف به صورت بار مثبت ظاهر شده و یون های منفی به طرف آن جذب می‌گردند . مرحله اول آنیون های اسید (x) وارد شده و با گروه مثبت آمینو جمع می‌شوند ونهایتاً آنیون های رنگ ( D)که به دلیل بزرگ بودن نسبت به آنیون های اسیدی به کندی حرکت می کنند وارد شده و به ترتیبی که در مرحله 3نشان داده شده است وصل می گردند. چانچه قبلاً اشاره شد اتصال آنها توسط نیروهای غیر پلار تقویت می‌گردد.

د)‌پیوندهای کووالانسی :

اینها پیوندهای معمولی شیمیایی بین رنگ و مولکول الیاف می باشند. مولکولهای مذکور به وسیله واکنش بین رنگ راکتیو و مثلاً گروه هیدروکسیل پنبه به وجود می آیند . این پیوندها در مقایسه با نیروهای قبلی قویتر بوده و در هم شکستن آنها خیلی مشکل است . واکنش بالا را می توان به صورت زیر نشان داد :

همچنین در زیر به بررسی رنگ های مناسب برای هر نوع لیف می پردازیم که براحتی نمایش به صورت جدول نمایش می دهیم:

مناسبترین الیاف :++

در درجه دوم اهمیت :+

الیاف نوع رنگ	پشم	پنبه	مشتقات سلولز	پلی‌استر	پلی آمید	پلی اکریلونیتریل
بازیک	++	++	++	++	++	++
مستقیم		++	++
گوگردی		++	++
آزوئیک		++	++	++
اسیدی					++
خمی		++	++
دندانه‌ای	++	++
دیسپرس			++	++	++	++
راکتیو	+	++
پیگمنت		+		+	+	+

• درجه رنگرزی

سرعت در رنگرزی که اغلب زمان نیمه رنگرزی T1/2 به آن اطلاق می شود زمانیست که تعادل در حمام رنگرزی به 50% نهایی رسیده باشد. در این عمل برای خیلی از الیاف هر دو نوع رنگرزی یعنی سریع و آرام دارای اشکالاتی هستند زیرا در اولی رنگرزی به صورت یکنواخت انجام نگرفته و دومی نیز به علت مصرف سوخت زیاد و مسائل اقتصادی و همچنین به علت ضایعات زیاد مقرون به صرفه نیست.

• تأثیر دما در رنگرزی

تغییر دما دررنگرزی تأثیراتی به وجود می آورد مثلاً افزایش آن

1) سرعت رنگرزی را بیشتر می کند

2) مقدار رنگ جذب شده به لیف را کم می کند

3) باعث انتقال رنگ از قسمت های با عمق زیاد به نواحی کمرنگ می گردد

• تأثیرات محتویات در حمام رنگرزی

مواد اصلی که درحمام های مختلف به کار می روند عبارتند از :

1- اسیدها برای رنگرزی الیاف پروتئینی و نایلون بارنگهای اسیدی

2- قلیاها برای رنگرزی الیاف سلولزی با رنگ های آزوئیک خمی یا گوگردی

3- نمک ها برای رنگرزی اشکال مختلف سلولز با رنگ های اسیدی

4- معرف های فعال کننده سطوح با رنگ های خمی یا دیسپرس و بعضی از رنگ‌های اسیدی

5- بسترها برای رنگرزی بعضی از الیاف جدید مصنوعی

6- حلال های آلی اغلب برای رنگرزی پشم و بعضی از الیاف مصنوعی

7- معرف های احیاء کننده که در رنگرزی با رنگهای خمی و گوگردی به کار می رود.

• اثرات هندسی مولکول رنگ

شکل و اندازه مولکول رنگ که در خواص رنگرزی دارای تأثیر است مهم می باشد این اثرات را می توان به سه دسته تقسیم کرد:

الف) نفوذ: مسطح بودن مولکول رنگ خواص رنگرزی را تغییر می دهد هر گروه شیمیایی که در رنگ مستقیم یا دیسپرس استخلاف شود و مسطح بودن آن را به هم زده وچرخشی را در مولکول به وجود آورد به ترتیب مقدار رنگی را که سلولز یا سلولز استات خواهد گرفت کم میکند.

ب) درجه رنگرزی : این اثر بستگی به حجم نازکی یعنی کمترین برش مولکول دارد این یک اثر مکانیکی بوده که هرچه قطر مولکول کمتر باشد بیشتر می تواند به شیارهای الیاف که کمی بزرگتر و عریض تر است نفود نماید.

ج) مقاومت : در سری رنگ های اسیدی که هرکدام دارای تعداد مساوی ( مثلاً 2 تا ) گروه سولفونیک اسید در مولکولشان هستند مقاومت در مقابل شستشو با افزایش وزن مولکولی یعنی ابعاد مولکولی زیاد می گردد.

• انواع رنگرزی

به طور کلی رنگرزی را می توان به دو صورت انجام داد :

الف) رنگرزی در حمام رنگرزی

ب) رنگرزی توسط چاپ

این روش در زمان های قدیم نیز متداول بوده اند . در این زمان ها رنگرزی در خم‌های سفالی انجام می گیرد و امروزه حمام های ضد زنگ با اجزای مختلف مثل بهمزن های قوی به کار برده می‌شوند و بدین وسیله می توانند منسوجات زیادی در ابعاد مختلفی را در مدت کوتاهی رنگرزی نمایند.

روش چاپ از دوران قدیم در رنگرزی منسوجات معمول بوده است و این عمل به کمک سه شیوه اصلی مکانیکی انجام میگیرد.

چاپ قالبی

در این روش قاب چوبی مناسب حک می شود و سپس نمونه مخصوص توسط یکی از رنگها طراحی می‌شود، قالب توسط مواد رنگی از قبیل رنگ یا پیگمنت به همراه غلیظ کننده ها مثل چسب یا محلول نشاسته آماده شده و برروی پارچه ها چاپ می‌شود. قالب های حکاکی شده برای هر قسمت از طرح به وسیله رنگهای لازم به کار رفته و در نتیجه طرح کامل می گردد.

چاپ غلتکی

در اینجا غلتکهای مسی گراور شده برای خمیر چاپ مورد استفاده قرار می گیرد، بدین ترتیب که به تعداد رنگهای موجود در طرح غلتک به کار برده می شود. پس از چاپ پارچه از یک خشک کننده گذشته و توسط بخار عمل فیکس کردن انجام گرفته و بعد از شستشو با صابون نهایتاً خشک می شود.

چاپ توری

در این روش غربالهایی به وسیله پارچه ابریشمی در روی اسکلت چوبی درست شده و طرح ها به غربال انتقال داده می شود. این عمل را معمولاً‌توسط متدهای فتوگرافیک با به کاربردن بی کرومات و ژلاتین انجام می دهند.

قسمتی از طرح که ژلاتین قابل حل را شامل می شود توسط شستشو با آب از بین رفته و ژلاتین غیر قابل حل که توسط فرآیند عکاسی به این صورت درآمده برروی ابریشم مانده که توسط خمیر رنگ مربوطه تولید طرح می نماید. حال موقعی که این توری بر روی منسوجات گذاشته می شود و خمیر رنگ به روی آن سریعاً فشار داده می شود . رنگ فقط برروی آن قسمت ابریشمی که باز است نفوذ کرده و توری دوم برای رنگ دوم که قبلاً تهیه شده به کار برده می شود این عمل برای رنگهای بعدی انجام می‌گیرد.

• خواص ثباتی

امروزه هزاران نوع رنگ برای استفاده از رنگرزها و سایر مصرف کننده ها به بازار عرضه شده است و برای این تنوع و تعداد رنگ دلایل مختلفی وجود دارد . رنگ های مختلف از نظر ساختمان شیمیایی می توانند الیاف گوناگونی از پشم گرفته تا پنبه ، استات سلولز، پلی استر ، پلی آمید ، پلی اکریلونیتریل و غیره را رنگ نماید. رنگرزی پلاستیک ها و انواع دیگر پلیمرها رنگهای متنوعی را طلب می کند.

بعد از عملیات رنگرزی کالای رنگ شده در معرض تعدادی عوامل قرار می گیرند . مهمترین این عوامل که در صنایع رنگرزی نساجی مقاومت در برابر آنها سنجیده می شود عبارتند از: نور و شستشو .

مقاومت رنگها در مقابل این عوامل را خواص ثباتی مختلف از نظر کمی توسط آزمایشات استاندارد تعیین می گردد.

در سال 1934 کمیته آزمایشات ثبات انجمن رنگرزها و شیمیدان ها رنگ SDC برای اولین بار روش های تعیین ثبات در مقابل نور و عرق و شستشو را چاپ نمود و تا سال 1984 این کار گسترش یافت . روش های آزمایشی تعیین مقاومت برای حدود سی عامل در مورد چهار گروه از الیاف مشخص گردید. این متدها از نظر بین المللی استاندارد بوده و مورد قبول اکثر صاحبنظران در این گونه صنایع می باشد.

The Society of Dyer and Colorists , brad ford , England (S.D.C)

The American Association of Textile Chemits and Colourists (A.A.T.C.C)

Europaisch - Continental Echtheits – Convention (E.C.E)

این انجمنهای علمی به وجود آورندة سیستم بین المللی است که تحت عنوان ISO مورد استفاده قرار میگیرد.

ثبات رنگ

این به معنی ثبات پارچه ها و منسوجات مختلف در مقابل معرفهای گوناگون ضمن کاربرد می باشد.

روشهای استاندارد به کار رفته علاوه بر اینکه مشخص کننده ثبات رنگ منسوجات و الیاف می باشند بلکه تعیین کننده ثبات خود رنگ ها نیز هستند.

ثبات در مقابل شستشو

این اصطلاحی است که برای نشان دادن مقاومت منسوجات رنگرزی شده در برابر شستشو با محلولهای صابونی در درجه حرارت مشخص به کار می رود . استانداردهای بین المللی ISO دارای قسمتهای متنوعی است که جمع بندی آن در جدول زیر آورده شده است .

اضافه ها	L:R	درجه‌حرارت C°	زمان	محلول	هدف	نوع تست
ـــ	1: 50	40	30َ	صابون5gr/lit	شستشوبا دست	ISO1
__	1: 50	50	45َ	"	شستشوی مکرر با دست	ISO2
ـــ	1: 50	60	30َ	صابون 5gr/lit + سودا 2gr/lit	شستشوی مکانیکی با صابون و سودا	ISO3
ده ساچمه	1: 50	95	30َ	"	جوشاندن با صابون و سودا	ISO4
ده ساچمه	1: 50	95	4h	"	شستشوی مکررو جوشاندن با صابون و سودا	ISO5
ده ساچمه	1: 30	40	2h	"	نمدی کردن با صابون و سودا	نمدی کردن قلیایی

نحوه عمل بدین صورت است که پارچه و نخ و الیاف آزمایشی ( به اندازه Cm40×10) که هر طرف آن دوخته و رنگرزی شده است را بین دو تکه پارچه رنگ نشده و خام مثل نایلون و پلی استر و پشم و غیره به اندازه cm4×4قرار می دهند و شرایط آزمایشی را بسته به نوع شستشو طبق جدول بالا تنظیم کرده و شستشو را انجام می دهیم . بعد از اتمام عمل نمونه مرکب را دوباره در داخل آب مقطر سرد شسته وسپس دو دقیقه در مسیر آب سرد جاری قرار داده و بعداًٌ می فشارند.

قبل از خشک کردن در هوای گرم دوخت را در امتداد دو طرف دراز و یک طرف کوتاه بر می دارند و نمونه را ازطرف دوخته شده آویزان می کنند به نحوی که پارچه‌ها به جز در قسمت دوخته شده با هم تماس نداشته باشند . در نهایت تغییرات رنگ نمونه و لکه های روی پارچه رنگرزی نشده توسط مقیاس خاکستری سنجیده می‌‌شود.

:Gray Scale for Stainingمقیاس خاکستری

شرکت یزدباف سهامی عامالیاف طبیعی و الیاف مصنوعیتئوری رنگرزی

دانلود فایل سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف

سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف

سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف کار بسیار حساس و دقیقی است افرادی که این کار را انجام می دهند باید رشد و نمو اندام بچه ها را در گروه های سنی مختلف مطالعه و بررسی کنند وهمانطوری که الگوها را با اندازه های بچه ها بزرگتر می نمایند آگاهی های دفاعی در این زمینه کسب نمایند توصیه می شود به منظور کنترل وکسب مهارت روی چندین سایز کار کنید

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	67 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

اصول سایز بندی

- سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلف کار بسیار حساس و دقیقی است . افرادی که این کار را انجام می دهند باید رشد و نمو اندام بچه ها را در گروه های سنی مختلف مطالعه و بررسی کنند وهمانطوری که الگوها را با اندازه های بچه ها بزرگتر می نمایند آگاهی های دفاعی در این زمینه کسب نمایند توصیه می شود به منظور کنترل وکسب مهارت روی چندین سایز کار کنید .

مثال:

اندازه های داده شده زیر این سایزها بایستی کنترل شوند ، معمولاً از 104 و 116 و 140 می باشند.

روی کاغذ که سایز بندی را انجام می دهید الگوی پایه بالا تنها یا یک الگوی پایه بالا تنه که آن را بزرگتر رسم کرده‌اید رسم کنید .

اساس قوانین سایز بندی که در اینجا با دست انجام می شود کاملاً مطابق با روش بزرگ کردن الگو که قبلاً شرح داده ایم است .

در صفحات بعدی 5 جدول اندازه گیری اندام مربوط به 5 گروه سنی مختلف آورده شده است.

1- نوزادان با بلندی تمام قد 60 تا 81

2- کودکان با بلندی تمام قد 86تا 104

3- بچه ها با بلندی تمام قد 110 تا 134

4- نوجوانان دختر با بلندی تمام قد 140 تا 164

5- نوجوانان پسر با بلندی تمام قد 140 تا 170

- اولین ستون هر جدولی نشان دهنده میزان رشد و اندازه بدن بین هر سایز و برای هر اندازه گیری که انجام شده می باشد. لزومی ندارد در سایز بندی این مورد دنبال شود فقط به اندازه های صحیح و مطمئن کمک می کند و تقریباًٌ این اندازه ها را تصدیق می کند .

- اندازه هایی که با علامت * دنبال می شود ، سایز بندی نامنظم و یا اختلاف بین آن سایز و سایزهای بعدی را نشان میدهد.

قوانین و روش و سایز بندی برروی کاغذ از کوچکترین تا بزرگترین سایز نشان داده شده است

بزرگترین سایز برروی کاغذ با خطوط نقطه چین رسم شده است .

جدول اندازه های استاندارد سایز بندی

81	74	67	60		بلندی تمام قد
18	12	6	3		سن ( به ماه )
				افزایش‌مجاز
20	5/18	17	5/15	5/1	بلندی بالا تنه پشت (‌از برجستگی مهره‌پشت تا کمر )
7/17	2/16	7/14	2/13	5/1	بلندی بالا تنه جلو( از گودی گردن تا کمر)
*50	49	46	43	3	دور سینه
*56	48	44	40	4	دور کمر (‌دور شکم و دور باسن )
5/25	24	5/22	21	5/1	دور گردن
75/6	25/6	75/5	25/5	5/0	سرشانه
19	18	17	16	1	کارور پشت
18	17	16	15	1	کارور جلو
5/27	25	5/22	20	5/2	بلندی آستین
*16	5/15	5/14	5/13	1	دور بازو
12	5/11	11	5/10	5/0	دور مچ
16	5/15	15	5/14	5/0	گشادی لبه آستین ( دم دست)
12	5/11	11	5/10	5/0	بلندی فاق جلو
33	29	25	21	4	طول فاق جلو و پشت روی هم
48	5/42	37	5/31	5/5	بلندی شلوار ( از کمر تا کف پا )
8	8	8	8		بلندی باسن ( کمر تا باسن )
26	23	20	17	3	بلندی دامن (‌کمر تا زانو )
13	12	11	10	1	اندازه کف پا
17	16	15	14	1	گشادوی دم پای شلوار
5/174	17	5/16	16	5/0	بلندی سر
49	47	45	43	2	دور سر
15	14	13	12	1	گشادی دم پای شلوار

جدول اندازه های استاندارد سایز بندی

134	128	122	116	110		104	98	86		بلندی تمام قد
9	8	7	6	5		4	3	2		سن تقریبی ( به سال )
					افزایش‌مجاز				افزایش‌مجاز
32	5/30	29	5/27	26	5/1	5/24	23	5/21	5/1	بلندی بالاتنه پشت‌(‌از ‌بر جستگی ‌مهرة‌پشت گردن تا‌کمر)
2/29	2/27	2/26	7/24	*45/23	25/1	2/22	7/20	2/19	5/1	بلندی بالا تنه جلو( از گودی گردن تا کمر)
66	64	62	60	58	2	56	54	*52	2	دور سینه
57	56	55	54	53	1	52	50	48	2	دور کمر
72	70	68	66	64	2	62	60	58	2	دور باسن
16	15	14	13	12	1	11	10	9	1	بلندی باسن ( کمر تاباسن )
27	26	25	24	23	1	22	21	20	1	کارور پشت
26	25	24	23	22	1	21	20	19	1	کارور جلو
3/10	9/9	5/9	1/9	7/8	4/0	25/8	75/7	25/7	5/0	سرشانه
31	3/30	6/29	9/28	2/28	7/0	5/27	9/26	*3/26	6/0	دور گردن
46	44	42	40	38	2	36	33	30	3	بلندی آستین
75/26	5/25	25/24	23	75/21	25/1	5/20	19	5/17	5/1	سرشانه تا آرنج
*5/14	5/14	*14	14	*5/13	5/0ثابت	5/13	13	5/12	5/0	دور مچ
3/20	7/19	1/19	5/18	18	5/0و6/0	5/17	17	5/16	5/0	دور بازو
22	2/21	4/20	6/19	8/18	8/0	5/17	25/16	*15	25/1	بلندی فاق جلو
62	6/58	2/55	8/51	*4/48	4/3	5/45	42	*5/38	5/3	فاق جلو و پشت روی هم
84	8/79	6/75	4/71	2/67	2/4	63	25/58	5/53	75/4	بلندی شلوار (‌از کمر تا زانو
45	43	41	39	37	2	35	32	29	3	بلندی دامن (‌کمتر تا زانو)
29	28	27	26	25	1	24	23	22	1	دور زانو
5/31	31	5/30	30	5/29	5/0	29	5/28	28	5/0	گشادی دم پای شلوار
23	22	21	20	*5/19	5/10	19	5/18	18	5/0	بلندی سر
*55	55	*54	54	*53	1	53	52	51	1	دور سر
52	51	50	49	48	1	47	46	45	1	دور صورت

سایز بندی الگوی پایه بالا تنه جلو و پشت

- چهار اندازة‌ زیر برروی چهار کاغذ سایز بندی نمایش داده شده است .

1- نوزادان و خردسالان و کودکان

2- بچه ها

3- نوجوانان پسر یا اندازه هایی که بدون در نظر گرفن جنسیت تعیین می شود .

4- نوجوانان دختر

محور سایز بندی X برای خط مرکزی جلو و پشت

Y برای خط کمر

1- نوزادان خردسالان : بلندی تمام قد 60 تا 104 سانتیمتر

با وجود دشواریهای سایز بندی در سایز این کار با توجه به قوانین سایز بندی با تغییراتی جزئی به آسانی انجام می شود. (‌به خطوط نقطه چین توجه کنید )

- خط درز پهلو : برای بلندی تمام قد 60 تا 74 سانتیمتر 75/0 سانتیمترگشادتر می شود .

- 74 تا 104 سانتیمتر

- 5/0 سانتیمتر گشاد می شود

خط کف حلقه آستین : برای بلندی تمام قد 60 تا 74 سانتیمتر

1/1 سانتیمتر بالاتر رسم می شود

74/104 سانتیمتر

75/0 سانتیمتر بالاتر رسم می شود .

خطهای کارور جلو و پشت : برای همه سایزهای ذکر شده هر سایز 5/0 سانتیمتر بزرگتر رسم می شود ( به عبارت دیگر 5/0 سانتیمتر به خط کارور اضافه کنید )

- چرتهای کارور جلو و پشت : بلندی تمام قد

60 تا 81 سانتیمتر

1 سانتیمتر به طرف بالاتر خط چرت تعیین می شود

بلندی تمام قد 81 تا86

75/1 سانتیمتر به طرف بالا تر تعیین می شود

بلندی تمام قد86 تا 104

25/1 سانتیمتر به طرف بالاتر تعیین می شود

- خط حلقه یقه : را از خط مرکزی جلو وپشت حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- خط حلقه یقه در سرشانه را 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

خط حلقه یقه در سر شانه را 5/1 سانتیمتر گشادتر کنید .

- خط سرشانه : بلندی تمام قد 60 تا 81 سانتیمتر

نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

بلندی تمام قد : 81 تا 86 سانتیمتر

نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

بلندی تمام قد : 86 تا 104 سانتیمتر

نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- خط سرشانه را برای سایزهای ذکر شده 75/0 سانتیمتر امتداد دهید .

الگوها

سایز بندی الگوی پایه بالاتنه جلو و پشت

2- بچه ها : بلندی تمام قد : 104 تا 134 سانتیمتر

- جلو و پشت

-خط درز پهلو : را برای بلندی تمام قد 104 تا 110 سانتیمتر 25/0 سانتیمتر گشادتر کنید .

برای بلندی تمام قد 110 تا 134 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر گشادتر کنید .

- خط کف حلقه : را برای بلندی تمام قد

104 تا 110 سانتیمتر 6/0 سانتیمتر گشادتر کنید

برای بلندی تمام قد 110 تا 134 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر گشادتر مکنید

- خط کف حلقه را می توانید تا 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- خطهای کارور جلو و پشت را برای همه سایزهای ذکر شده هر سایز 5/0 سانتیمتر بزرگتر رسم کنید .

( به عبارت دیگر 5/0 سانتیمتر به خط کارور اضافه کنید )

- خط چرتهای کارور جلو و پشت : برای کلیه سایزهای ذکر شده 5/1 سانتیمتر بالاتر در نظر بگیرید

- خط حلقه یقه : برای کلیه سایزهای بالا:

خط مرکزی جلو و پشت در حلقه یقه را 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

حلقه یقه در سرشانه را 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط حلقه یقه را در سرشانه را 1 سانتیمتر گشادتر کنید

- خط سرشانه : برای بلندی تمام قد

104 تا 110 سانتیمتر نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 2/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

برای بلندی تمام قد 110 تا 134 سانتیمتر

نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط سرشانه را برای کلیه سایزهای ذکر شده 5/0 سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم کنید .

الگوها

3- سایز بندی الگوی پایه بالاتنه پشت و جلو

- نوجوانان پسر ( 134- 170 سانتیمتر )

نوجوانان پسر و دختر که الگو برای هر دو یکسان تهیه می شود و اندازه هایی که بدون در نظر گرفتن جنسیت تعیین می شود

- خط درز پهلو : خط کمر را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و در واقع گشاد کنید .

- خط کف حلقه آستین : برای بلندی تمام قد

- 134 تا 140 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر خط کف حلقه را امتداد دهید و جلو را گشاد کنید

- برای بلندی تمام قد 140 تا 170 سانتیمتر 75/0 سانتیمتر خط کف حلقه را امتداد دهید و جلو را گشاد کنید .

- خط کف حلقه آستین را تا 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- خطهای کارور جلو و پشت : خط کارور پشت را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آ» را بزرگتر رسم کنید

- خط کارور جلو را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم کنید .

- خط چرت های کارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای کلیه سایزهای ذکر شده 1/1 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید .

- خط حلقه یقه : برای کلیه سایزهای ذکر شده

خط مرکزی جلو و پشت را در حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

حلقه یقه در سرشانه را 6/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط حلقه یقه در سرشانه را 25/0 سانتیمتر گشادتر کنید .

- خط سرشانه : درکلیه سایزها نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط سرشانه را برای کلیه سایزهای ذکر شده 9/0 سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم کنید .

الگوها

4- سایز بندی الگوی پایه بالاتنه پشت و جلو

- نوجوانان دختر : بلندی تمام قد 140 تا 164 سانتیمتر

پشت :

- خط درز پهلو : خط باسن بزرگ را 75 /0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم کنید .

- خط کمر :

25/0 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید .

برای بلندی تمام قد: 152 تا 158 سانتیمتر

5/1 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید

برای بلندی تمام قد : 158 تا 164 سانتیمتر

3/0 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید

- خط بلندی کف حلقه در کلیه سایزها تا 75/0 سانتیمتر پایین تر رسم کنید و آن را گشاد کنید .

- خط باسن را در کلیه سایزها تا 1 سانتیمتر پایین تر رسم کنید

- خط سینه را در کلیه سایزها تا 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط کف حلقه آستین را در کلیه سایزها 9/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط چرت های کارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای کلیه سایزهای ذکر شده 1/1 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید

- خطهای کارور جلو و پشت : را برای کلیه سایزها 5/0 سانتیمتر به طرف بیرون امتداد دهید و بلندتر رسم کنید .

- خط حلقه یقه : خط مرکزی پشت را در حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط حلقه یقه در سرشانه را 5/1 سانتیمتر بالاتر ترسم کنید

- خط حلقه یقه را در سرشانه 1 سانتیمتر گشادتر رسم کنید

- خط سرشانه : نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

جلو:

- نوجوانان دختر : بلندی تمام قد 140 تا 164 سانتیمتر

- خط درز پهلو : خط باسن بزرگ را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بزرگتر رسم کنید .

- خط کمر را برای بلندی تمام قد : 140 تا 152 سانتیمتر 25/0سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید .

- بلندی تمام قد : 152 تا 158 سانتیمتر

- 5/1 سانتیمتر امتداد دهید واندازه کمر را گشاد کنید .

- بلندی تمام قد : 158 تا 164 سانتیمتر

- 3/0 سانتیمتر امتداد و اندازه کمر را گشاد کنید .

بلندی تمام قد :158تا 164 سانتیمتر

3/0 سانتیمتر امتداد دهید و اندازه کمر را گشاد کنید

- برای کلیه سایزها

خط کف حلقه آستین را 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را گشاد کنید .

خط باسن بزرگ را 1 سانتیمتر پایین تر رسم کنید .

خط سینه را 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط کف حلقه آستین را 9/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط چرت های کارور جلو و پشت : محل چرت ها را برای کلیه سایزها 1/1 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید

- خطهای کارور جلو و پشت را برای کلیه سایزها ، 5/0 سانتیمتر به طرف خارج امتداد دهید و بلندتر رسم کنید .

- خط حلقه یقه :

خط مرکزی جلو را در حلقه یقه 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

خط حلقه یقه در سرشانه را 6/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط حلقه یقه را در سرشانه 1 سانتیمتر گشادتر رسم کنید .

خط سرشانه : نوک خط سرشانه را در حلقه آستین 5/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید گ خط سرشانه را برای کلیه سایزهای 6/00 سانتیمتر به طرف خارج از امتداد دهید و خط سرشانه را بلندتر رسم کنید .

- ساسون سینه در سرشانه : برای کلیه سایزها

- ساسون سینه را 75/0 سانتیمتر بالاتر رسم کنید .

- نقطه 1 را در ساسون سرشانه جلو 35/0 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید .

- نقطه 2 را در ساسون شرشانه جلو 25/0 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید

- نقطه3 را در ساسون سرشانه جلو 35/0 سانتیمتر بالاتر تعیین کنید /

- ساسون بزرگتر زیر سینه : برای کلیه سایزها

نوک ساسان زیر سینه را 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو حرکت دهید

نقطه 4 را در ساسون در کمر 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو حرکت دهید .

برای سایزهای (152 تا 158 سانتیمتر )‌این نقطه را ثابت نگه دارید وتغییر ندهید .

- ساسون در خط کمتر نقطه 5

برای سایزهای 140 تا 152 سانتیمتر 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا کنید

برای سایزهای 152 تا 158 سانتیمتر 5/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا کنید .

برای سایزهای 158 تا 164 سانتیمتر 25/0 سانتیمتر به طرف خط پهلو جابجا کنید .

نوک ساسون کوچکتر زیرسینه را 25/0 سانتیمتر به طرف پهلو جابجا کنید .

نقطه 5.4 را در ساسون کوچکتر زیر سینه 25/0 سانیمتر به طرف پهلو جابجا کنید.

سایز بندی شلوار

- روی پنج کاغذ سایز بندی پنج اندازه زیرنشان داده شده است .

1- نوزادان و خردسالان

2- کودکان

3- بچه ها

4- نوجوانان پسر و الگوهایی که برای پسرها و دخترهای نوجوان یکسان است واندازه هایی که بدوین در نظر گرفتن جنسیت تعین می شود.

5- نوجوانان دختر

محورهای سایز بندی

محور X= خط مرکزی یا خط راستا ( تا)

محور Y= خط فاق

1- نوزادان :

- پشت شلوار : خط مرکزی شلوار را از طرف پایین تا 5/5 سانتیمتر امتداد دهید ، تا بلندی (‌قد ) شلوار بیشتر می شود .

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 5/0 سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود

- خط فاق و خط پهلو را در بلندی تمام قد :

(60تا 74 سانتیمتر ) 75/0 سانتیمتر

(74تا 81 سانتیمتر ) 5/1 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر کنید .

- خط فاق رابرروی خط باسن بزرگ دربلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 25/0 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر ) 75/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر کنید :

- خط کمر را : در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر )‌ 1 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر ) 75/1 سانتیمتر امتداد دهید و آن رابلندتر کنید

جلو شلوار :

- خط مرکزی شلوار را از طرف پایین تا 5/5 سانتیمتر امتداد دهید تا بلندی ( قد ) شلوار بیشتر شود

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 5/0 سانتیمتر امتداد دهید و دم پای شلوار را گشادتر کنید

- خط فاق و خط پهلو را در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 7/0 سانتیمتر 0

(74 تا 81 سانتیمتر )4/1 سانتیمتر امتداد دهید و آن را بلندتر کنید .

- خط فاق را برروی خط باسن :

در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 4/0 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر )75/0 سانتیمتر امتدئاد دهید تا خط کمر ادامه دهید تابلندتر شود.

خط کمر را : در بلندی تمام قد :

( 60 تا 74 سانتیمتر ) 6/0 سانتیمتر

(74 تا 81 سانتیمتر )2/1 سانتیمتر امتداد دهید تا بلندتر شود .

الگو

سایز بندی شلوار

2- کودکان

محور سایز بندی

محور X= خط مرکزی یا خط راستای شلوار

محور Y= خط زانو

پشت شلوار :

- خط مرکزی شلوار را از طرف پایین 6/1 سانتیمتر امتداد دهید و قد شلوار را بلندتر کنید .

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 15/0 سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود .

- خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر امتداد دهید

- خط فاق را 6/0 سانتیمتر امتداد دهید .

- خط فاق را 75/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط فاق را 5/0 سانتیمتر امتداد دهید و آن را گشادتر کنید .

- خط پهلو را 4/0 ساننتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر کنید .

خط کمر :

خط فاق را 2 سانتیمتر در خط کمر بالاتر ر سم کنید

خط پهلو را 2 سانتیمتر در خط کمر بالاتر رسم کنید

خط پهلو را 35/0 سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر کنید.

جلو شلوار :

خط مرکزی شلوار را از طرف پایین 6/1 سانتیمتر امتداد دهید و قد شلوار را بلندتر کنید

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 15/0 سانتیمتر امتداد دهید و دم پای شلوار راگشادتر کنید

- خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر امتداد دهید

- خط فاق را 75/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط فاق را 3/0 سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر کنید.

- خط پهلو را 4/0 سانتیمتر امتداد دهید و آنرا گشادتر کنید

- خط چرت را 75/1 سانتیمتر بالاتر برروی خط فاق تعیین کنید خط فاق را 25/0 سانتیمتر گشاد کنید.

- خط نقاب جلو را 75/1 سانتیمتر بالاتررسم کنید و 25/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود

خط کمر :

- خط فاق را 2 سانتیمتر در خط کمر بالاتر رسم کنید و 1 سانتیمتر امتداد دهید تا کشادتر شود

- خط پهلو را 2 سانتیمتر در خط کمر بالاتر رسم کنید و 35/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود.

الگوها
سایز بندی شلوار

3- بچه ها :

محور سایزبندی :

محور X= خط مرکزی یا خط راستای شلوار

.محور Y= خط زانو

پشت :

خط مرکزی را از طرف پایین 25/2 سانتیمتر امتداد دهید و قد شلوار را بلند کنید .

- خط دم پای شلوار را از دو طرف 15/0 سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود .

- خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر ادامه دهید تا گشادتر شود .

فاق

خط فاق را 35/0 سانتیمتر امتداد دهید

خط فاق را 1/1 سانتیمتر به طرف بالا امتداد د هید

خط فاق :

خط فاق را 1/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

خط فاق را 15/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود

خط پهلو را 3/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود.

خط کمر :

خط فاق را 2 سانتیمتر برروی خط کمر بالاتر رسم کنید .

خط پهلو را 2 سانتیمتر برروی خط کمر باالتر رسم کنید .

خط پهلو را از خط کمر 25/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود .

جلو :

دم پای شلوار :

خط مرکزی شلوار را از طرف پایین 25/2سانتیمتر امتداددهید و قد شلوار را بلندتر کنید .

-خط دم پای شلوار را ازدو طرف 15/0سانتیمتر امتداد دهید تا دم پای شلوار گشادتر شود .

-خط زانو را از دو طرف 25/0 سانتیمتر امتداد دهید تا گشادتر شود.

فاق و خط فاق :

خط فاق را 1/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید

- خط فاق را در وسط پا و از طرف درز پهلو 3/0 سانتیمتر امتداد دهید .

- خط فاق را در محل چرت نقاب جلو شلوار 1/1 سانتیمتر بالاتر رسم کنید و از همین نقطه 25/0 سانتیمتر نیز خط را امتداد دهید .

خط کمر :

خط فاق را 2 سانتیمتر برروی خط کمر رسم کنید

خط فاق را 2 سانتیمتر برروی خط کمر به طرف راست امتداد دهید و آن را بزرگتر کنید

خط فاق را از طرف پهلو 2 سانتیمتر رسم کنید .

الگوها

2+ سانتیمتر	2- سانتیمتر	قد بالاتنه پشت
1+ سانتیمتر	1- سانتیمتر	بلندی کف حلقه آستین
25/0+ سانتیمتر	25/0- سانتیمتر	قد آستین
4+ سانتیمتر	4- سانتیمتر	بلندی یا قد آستین
4+ سانتیمتر	4- سانتیمتر	از وسط پا تا کف (توی پا)
1+ سانتیمتر	بدون تغییر	بلند فاق شلوار

اندازه های استاندارد اندام

سایز آقایان با اندم معمول (رشد کامل)

بلندی تمام قد 170 تا 178 سانتیمتر

جدول اندازه ها (سایزبندی) برای لباس معمولی ، لباس ورزشی ، شلوار ، اورکت و پالتو

120	116	112	108	107	100	96	92	88	دور سینه	1
126	122	118	114	108	104	100	96	92	دور باسن	2
110	106	102	98	90	86	82	78	74	دور کمر	3
112	108	104	100	93	89	85	81	77	4 سانیتمتر پائین تر از دور کمر طبیعی	4
5/22	22	5/21	21	5/20	20	5/19	19	5/18	نصف کارور پشت	6-5
45	45	45	45	45	6/44	2/44	8/43	4/43	قد بالاتنه پشت از مهره برجسته گردن تا کمر	8-7
2/27	8/26	4/26	26	2/25	4/24	6/23	8/22	22	بلند کف حلقه آستین	9-7
45	44	43	42	41	40	39	38	37	اندازه دور گردن	10
66	66	66	66	66	4/65	8/64	2/64	6/63	قد آستین از سرشانه تا مچ آستین یک تکه	12-11
85	5/84	84	5/83	83	82	81	80	79	قد آستین ، (آستین دو تکه) از نقطه وسط کارور و روی خط مرکزی پشت تا مچ دست	13-5
82	82	82	82	82	81	80	79	78	از وسط پا ت کف پا (توی پا)	15-4
30	6/96	2/29	8/28	4/28	28	6/27	2/27	8/26	بلند فاق (برآمدگی باسن)	17-16
6/19	2/19	8/18	4/18	18	6/17	2/17	8/16	4/16	اندازه دور مچ	18
									اندازه های اضافی
برحسب نوع لباس، مدل و مد روز متغیر است.									قد یا بلندی پیراهن
4/33	8/32	2/32	6/31	31	30	29	28	27	اندازه مچ برای آستین دو تکه
26	26	26	26	5/25	25	5/24	24	5/23	گشادی لبه پائین شلوار معمولی (دم پا)
23	23	23	23	5/22	22	5/21	21	5/20	گشادی لبه پائین شلوار جین (دم پا)

جدول اندازه ها (سایزبندی) برای پیراهن

45	44	43	42	41	40	39	38	37	اندازه دور گردن (سایز یقه)	1
120	116	112	108	104	100	96	92	88	دور سینه	9-7
2/27	8/26	4/26	26	2/25	4/24	6/23	8/22	22	بلندی کف حلقه آستین	8-7
45	45	45	45	45	6/44	2/44	8/43	4/43	4 سانیتمتر پائین تر از دور کمر طبیعی	6-5
5/22	22	5/21	21	5/20	20	5/19	19	5/18	نصف کارور پشت	13-7
90	90	90	90	89	89	88	88	78	قد یا بلند آستین
82	82	82	82	81	81	80	78	76	قد پیراهن
24	24	5/23	5/23	23	23	5/22	5/22	22	اندازه دور مچ

موارد استفاده از الگوهای پایه

الگوی پایه (اولیه) بر حسب نوع لباس دارای گشادی لازم است. مثلاً گشادی کت از پالتو کمتر است در ساختن الگوی پایه باید دقت بسیاری مبذول دارید. الگوهای پایه ای که در این کتاب طریقه ساختن آنها آمده است، عبارت است از :

1- الگوی پایه (اولیه) کت شلواری

2- الگوی پایه (اولیه) کت گشاد

3- الگوی پایه (اولیه) اورکت یا کتهایی که روی لباسهای کلفت (بلوز ، ژاکت و غیر و ...) می پوشند.

4- الگوی پایه (اولیه) پیراهن کلاسیک (رسمی)

5- الگوی پایه (اولیه) پیراهن کلاسیک (رسمی)

6- الگوی پایه (اولیه) پیراهن معمولی

7- الگوی پایه (اولیه) شلوار

8- الگوی پایه (اولیه) شلوار جین

9- الگوی پایه (اولیه) تی شرت، پیراهنهای از جنس ژرسه (کشباف).

10- الگوی پایه (اولیه) پیژاما.

11- الگوی پایه (اولیه) کت و شلوار یقه انگلیسی کمر کرستی تنگ

12- الگوی پایه (اولیه) کت و شلوار یقه انگلیسی گشاد

تطبیق الگوی پایه

نکات اساسی

1- الگوی پایه (اولیه) صیحی را انتخاب کنید، مثلاً اگر کت گشاد در نظر دارید از الگوی اورکت استفاده کنید.

2- بلندی لباس را با کم کردن از الگوی پایه یا افزودن به آن تعیین کنید.

3- گشادی حلقه آستین رات مشخص کنید.

4- با پیروی از روش فوق هر نوع مدلی را می توانید بر روی الگوی پایه با شکلهای مورد نظر اجرا کنید. بنابراین نسبتها را در الگو باید نیز باید رعایت کرد.

راهنمای الگو

برای ارائه یک الگوی صحیح می بایست اطلاعات لازم را بر روی کاغذ دیگری که ضمیمه الگو می شود ذکر می کنند. این اطلاعات عبارتند از :

1- نام هر قطعه از الگو

2- سایز الگو

3- مرکز پشت و مرکز جلو (اغلب با شکاف مثلثی شکلی علامت گذاری می شود)

4- دولای پارچه

5- نقاط موازنه : نقاطی که قطعات الگو براساس آنها کنار یکدیگر قرار می گیرد. این نقاط اغلب با شکاف مثلثی شکلی (NOTCH) علامت گذاری می شود.

6- خط راه (G) GRAIN LINE برای قرار دادن صحیح الگو بر روی پارچه بیش از چیدن الگو و تقسیم آن به قطعات لازم ، خطوط راه بایستی بر روی الگو و تقسیم آن به قطعات لازمف خطوط راه بایستی بر روی الگو نهایی مشخص شود. پیدا کردن خطوط راه (راستا) پس از چیدن الگو کار بسیار دشواری است.

7- خطوط ساخت و دوخت: ساسونها، جادگمه ها ، جتی جیبها، خطوط پیلی، و دیگر دوختهای تزئینی ، این خطوط اغلب با شکاف مثلثی و یا سوراخ بر روی الگو مشخص می شود.

8- اضافه درز که با خطوطی که با صابون یا گچ در اطراف الگو مشخص می شود.

9- شماره و تعداد قطعات چیده شده (یک قطعه ، جفت ، قرینه)

اضافه درز

در بعضی کارخانجات تولید لباس، الگو کامل شده با اختساب اضافه درز رار ترجیح می دهند. البته این روش برای افراد مبتدی که در شروع کاتر بهتر است از الگوی پایه بدون درز استفاده کنند مشکل است. دلیل افزودن اضافه درز به الگوی پایه (اولیه) و استفاده از این الگو برای تطبیق مدلها و و ساخت الگوی شالوده (نهایی) بیش از این توضیح داده شده.

الگوی پایه (ولیه) با اضافه درز

A : مقدار استاندارد اضافه درزیک سانتیمتر است ، این مقدار برای درزهای پهلو و یا وسط پشت در الگوی پایه اورکت یا کت معمولی بجز در جایی که اضافه درز نیاز نباشد کافی است. خطوط اصلی الگوی پایه را باید به صورت نقطه چین بر روی الگو علامت گذاری کرد. این کار نشان می دهد که اضافه درز منظور شده است یا خیر.

افزودن اضافه درز پس از اینکه خطوط اصلی بر روی الگوی پایه مشخص گردید انجام می شود. در الگوی پایه یک سانیتمتر اضافه درز برای درزهای ساده مناسب است. در صورتی که، به اضافه درز بیشتری نیاز باشد، مقدار لازم را پس از تهیه الگوی شالوده (نهایی) به اضافه می کنیم.

پهن تر کردن درز یا به عبارت دیگر اضافه درز بیشتر بستگی به نوع درز و فاصله بین تخلیه و درز دارد.

به شکلها توجه کنید.

در لباسهای زیر نازک، برای درزهای مخفی یقه ، مچ، 5/0 سانتیمتر اضافه درز در نظر می گیرند.

اضافه درز بیشتر INLAYS

برای بعضی از درزهای اضافه درز بیشتری در نظر می گیرند، تا در صورت لزوم، ایجاد تغییراتی در درزها امکان پذیر باشد. خیاطان تک دوز با این روش کار می کند، چون لباس را برای فرد مشخص می دوزند و تعداد لباسها نیز زیاد نیست. ولی در کارخانجات اضافه درز بیشتر فقط برای درز ویژه ای منظور می شود.

درز مغزی

درز خوابیده

الگوی پایه (اولیه) بدون اضافه درز

اگر می خواهید با همان الگوی پایه بدون افزایش درز برای تطبیق مدلها کار کنید. طبق دستور زیر عمل کنید.

اضافه درز را در جاهایی که با علامت مشخص شده بچینید. و اضافه درزها و قسمتهای هاشورزده را بر روی طرح فراموش کنید وقتی الگوی کامل شد می توانید در جاهایی که لازم است اضافه درز بدهید.

برای ساختن الگوی پایه کیمونو (صفحه .... و ...) ار تطبیق مدل روی الگویی که شامل اضافه درز است، انجام می شود.

الگوی پایه کت رسمی کرنش

اندازه های لازم برای رسم الگو

مثال : آقایان جوان، دورسینه 100 سانتیمتر

برای اندازه های استاندارد ، به جدول سایزبندی مراجعه کنید.

دور سینه 100 سانتیمتر

بلندی کف حلقه آستین 100 سانتیمتر

قد بالاتنه پشت 100 سانتیمتر

نصف کارور پشت 20 سانتیمتر

قد کت 76 سانتیمتر

(که بلندی کت بر حسب مدل و مد روز متغیر است)

قد آستین 82 سانتیمتر

دور مچ 29 سانتیمتر

در الگوی پایه 1 سانیتمتر اضافه درز به همه درزها به جز درزهایی که لازم نیست می افزاییم.

در روی کاغذ الگو ، نقطه ای را انتخاب و آن را با 0 مشخص می کنیم.

از نقطه 0 دور خط افقی و عمودی (خط مرکزی پشت) رسم می کنیم.

1-0 : بلندی کف حلقه آستیم به اضافه 1 سانتیمتر ، از نقطه 1 خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم.

2-0 : برابر خط (1-0)؛ از نقطه 2 خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم. (خط کارور)

3-0 : بلندی کف حلقه آستین ؛ از نقطه 3 خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم.

4-0 : بلندی بالاتنه پشت؛ از نقطه 4 خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم. (خز کمر)

5-4 : 21 سانتیمتر؛ از نقطه 5 خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم. (خز باسن بزرگ)

6-0 : (قد) بلندی کت ، از نقطه 6 خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم (خز لبه پایین کت)

7-4 : 5/1 سانتیمتر ، از نقطه 7 خطی عمود به طرف پایین رسم می کنیم تا نقطه 8 بر روی خط باسن و نقطه 9 بر روی خط لبه پایین کت به دست آید. نقطه 7 را به نقطه 1 وصل می کنیم. (خط مرکزی پشت) برای شکل دادن و تنگ کردن کمر کت مقداری از خط مرکزی پشت را کم می کنیم.

10-0 : اندازه دور گردن به اضافه 5/0 سانتیمتر ، از نقطه 10 عمود کتاهی به طرف بالا رسم می کنیم.

11-10 : 2 سانیتمتر ، منحنی پشت یقه را رسم می کنیم.

12-1 : کارور پشت به اضافه 5/2 سانتیمتر ؛ از نقطه 12 خط عمودی به طرف بالا رسم می کنیم تا نقطه 13 و 14 به دست آید.

15-14- 25/2 سانتیمتر؛ (16-15)، 2 سانتیمتر ، خط سرشانه را از نقطه 11 تا نقطه 16 با انحنای کمی رسم می کنیم.

17-12 : بلندی کف حلقه آستین منهای یک سانتیمتر

18-17 : 5/0 سانتیمتر

19-18 : 1 سانتیمتر از نقطه 19 خط عمودی به طرف پایین رسم می کنیم تا نقطه 20 روی خط کمر بدست آید.

21-19 : 1 سانتیمتر (22-12)، 5/2 سانتیمتر ، از نقطه 22 خط عمودی رسم می کنیم تا نقطه 23 بر روی خط کمر و نقطه 24 بر روی خط لبه پایین کت به دست آید.

25-1 : دور سینه به اضافه 10 سانتیمتر ، از نقطه 25 خط عمودی به طرف پایین رسم می کنیم تا نقطه 25 خط روی خط کمر و نقطه 27 بر روی خط لبه پایین کت به دست آید.

28-27: 2 سانتیمتر نقطه 28 را به نقطه 24 وصل می کنیم . 25-28 خط مرکزی جلو است

29-12: دور سینه منهای 5/1 سانتیمتر ، از نقطه 29 خط عمودی به طول 2 سانتیمتر رسم می کنیم تا نقطه 30 به دست آید

31-29: اندازه خط 25-29 منهای 1 سانتیمتر ؛ از نقطه 31 خط عمودی به طرف بالا رسم می کنیم تا نقطه 32 به دست آید نقطه 32 را به نقطه 14 وصل می کنیم .

33-32: برابر (16-11) خط سرشانه ، از نقطه 33 خط عمودی به طول 1 سانتیمتر به طرف پایین رسم می کنیم تا نقطه 34 به دست‌آید نقطه 34 را به نقطه 30 و 32 وصل می کنیم (‌32- 43) خط سرشانه است .

35-30: خط (34-30)؛(36-35) ،5/1 سانتیمتر

37-39: 4 سانتیمتر از نقطه 37 خط عمودی به طرف پایین رسم می کنیم تا نقطه 38 برروی خط کمر و نقطه 39 برروی خط لبه پایین کت به دست آید . منحنی حلقه آستین را از اتصال نقاط 16و13و19 به یکدیگر رسم میکنیم و. در نقطه 19، 5/0 سانتیمتر به طرف جلو مایل می شویم.

40—24: 5/3 سانتیمتر ، درز برش پشت را از اتصال نقاط 19و23و40 به یکدیگر و درز برش و پهلو قسمت زیر حلقه آستین را از اتصال نقطه های 19و20و24 به یکدیگر رسم می کنیم .

41-39: 5/0 سانتیمتر 42-39؛2 سانتیمتر ؛خط درز پهلوی جلو را از اتصال نقط 37و38و41 به یکدیگر به صورت نقطه چین و خط برش پهلو را از اتصال نقاط 37 و 38 و 42 به یکدیگر رسم می کنیم .

فاصله 37 تا38 را از وسط 1 سانتیمتر به طرف داخل ، منحنی رسم می کنیم .

34-29: 5/2 سانتیمتر ، از نقطه 43 خط عمودی به طول 8 سانتیمتر پایین تر از خط کمر رسم می کنیم تا نقطه 44 به دست آید. نقطه 44 را در وسط پهنای دهانه جیب در نظر می گیریم در دو طرف این نقطه خط عمودی در عرض الگو رسم می کنیم و برروی این خط افقی اندازه های زیر را مشخص میکنیم.

45-44: برابر 25/8 سانتیمتر ، )46-44) برابر 5/9 سانتیمتر و 47-46 برابر 5/1 سانتیمتر ، نقطه 45 را با خط مستقیم به نقطه 47 وصل می کنیم .

48-45 : 5/1 سانتیمتر ،از نقطه 48 خط عمودی به طرف بالا رسم می ‌کنیم تا نقطه 49 برروی خط کمر به دست آید و نقطه 50 و 6 سانتیمتر در زیر خط بلندی کف حلقه آستین رسم می کنیم از نقطه 50 ساسونی به پهنای 1 سانتیمتر رسم می کنیم .

51-25:÷ 25/1 سانتیمتر ، نقطه 30 را به نقطه 51 وصل می کنیم .

52-30: 4 سانتیمتر( 53 -52 )10 سانتیمتر ریال از نقطه 52 و 53 خط عمودی به کمک گونیا رسم می کنیم مغزی دهانه جیب برابر 2 تا 5/2 سانتیمتر است

54-26: 5/1 سانتیمتر ؛ محل اولین جادکمه ( 55-54) 1- سانتیمتر محل دومین جا دکمه ، از نقطه 54 عمود کوتاهی به اندازه قطر دکمه مورد نظر رسم می کنیم .

فاصله 54 تا 56، را 5/2 سانتیمتر در نظر می گیریم .

57-28: 6 سانتیمتر ، هلال جلوی کت را مطابق شکل از نقطه 56 تا نقطه 57 رسم می‌کنیم .

58-29: خط 29-12 منهای یک سانتیمتر؛ نقطه زیر بازو را (UP) می نامیم ./5/1 سانتیمتر (BP) و 5/1 سانتیمتر زیر نقطه 30 نقطه موازنه جلو FP را مشخص می کنیم خط اصلی سرشانه را از طرف یقه امتداد می دهیم .

خط شکست یقه 7-1 و نقطه شکست 1و 6 را مشخص می کنیم الگوی یقه انگلیسی را مطابق توصیحات بخش یقه آماده می کنیم .

شکل و الگو

سایز بندی لباس بچه ها در گروه های سنی مختلفنوزادان و خردسالان و کودکانچرتهای کارور جلو و پشت بلندی تمام قد

دانلود فایل بررسی ضخامت کرک های مفید در منسوجات فرشی

بررسی ضخامت کرک های مفید در منسوجات فرشی

روش تعیین کننده ضخامت کرک های مفید در منسوجات فرشی می باشد یعنی حداکثر بلندی کرک ها یا فرهای درجه در کف پوش در این پرونده موجود می باشد این نشان دهنده فرشهای نساجی شده، بافتنی، بافته شده، ماشینی، پارچه ای است، به طوری که از قانون NFG 35000 پیروی می کنند

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	31 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	51

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

منسوجات

ضخامت کرکهای مفید

بدون محدودیت زمانی استفاده قبل از پیشنهاد

مدرک حاضر منطبق با مدرنترین روش RNUR شماره 1296 می باشد.

بهیچ وجه نباید بدون پیروی از RNUR از آن استفاده نمود.

1- موضوع و زمینه استفاده:

روش تعیین کننده ضخامت کرک های مفید در منسوجات فرشی می باشد یعنی حداکثر بلندی کرک ها یا فرهای درجه در کف پوش در این پرونده موجود می باشد. این نشان دهنده فرشهای نساجی شده، بافتنی، بافته شده، ماشینی، پارچه ای است، به طوری که از قانون NFG 35-000 پیروی می کنند.

2- اصول

یک ورقه متالیک را بین منسوجات کرکی (کرک، بوکل، پارچه، پارچه کتانی) بگذارید و مقایسه کنید حد برش بالاترین قسمت از کرک را.

3- دستگاه

1-3- گنجایش کف پرش (فرش)

بوسیله یک سری از برش به ضخامت 8/0 میلی متر و در ازای 50 میلی متر بسازید در این صورت کف پوش (فرش) به ابعاد زیر می باشد:

9/2 میلی متر شماره 17

9/3 میلی متر شماره 18

9/3 میلی متر شماره 19

4/4 میلی متر شماره 20

4/4 میلی متر شماره 21

9/4 میلی متر شماره 22

4/5 میلی متر شماره 23

4/6 میلی متر شماره 24

5/7 میلی متر شماره 25

6/7 میلی متر شماره 26

2/8 میلی متر شماره 27

8/8 میلی متر شماره 28

در فرشهای کرک اصلاح شده (کوتاه شده) ابعاد زیر را داریم:

0/2 میلی متر

5/2 میلی متر

0/3 میلی متر

5/3 میلی متر

0/4 میلی متر

5/4 میلی متر

2-3- شرایط محافظتی

درجه حرارت ^o20 سانتی گراد 1 درجه

درجه رطوبت مربوطه 65% 2%

مدل آزمایش:

- قرار دهید فرش نساجی شده را در ظرف محافظ شرایط (2-3) بمدت کمتر از 24 ساعت

- یک ورقه به درازا ؟؟؟ زیاد بین فرش مزبور قرار دهید.

- اندازه را در یک شرایط که فقدان چیزی را در بر ندارد قرار دهید ؟؟ روی سطح تعدادی از فرشها خواه روی یک قسمت بریده شده از قالی

- قرار دهید تیغه را در بین کرکها:

- بین دو ردیف کرک، یا جنس پارچه یا بافتنی (درجه که هست)

- بین دو ردیف کرک، یا جنس پارچه بریده شده

- بین دو قسمت دراج یک فرش پارچه ای

تفاوت در موارد فرش پارچه ای

- بر روی یک قطعه برش فرش فشار بیاورید و حرکت طولی آن را مشاهده فرمائید (رفت- برگشت) در زمان پائین أوردن دست. برش را در موقعیت یک دست نگاهدارید.

- به طور آهسته انگشت دست را روی فرش بمالید و اثر أن را در برش ببینید. اگر در این لمس کردن برش کرکهای را ظاهر کرد دوباره آزمایش با انگشت بلافاصله تکرار کنید.

- دنبال کنید آزمایش را کم کم بصورت گسترده تا جایی که احساس کنید برش تمام می شود.

- یادداشت کنید عرض آخرین آزمایش را که بلندی و ارتفاع کرک را نشان می دهند.

- دوباره آزمایش را در جهت های مختلف تکرار کنید.

5- اصطلاحات نتایج

ضخامت کرک های مفید قالی نساجی شده متوسط 5 کرک روی قطعه را نشان می دهد.

6- صورت جلسه آزمایش

صورت جلسه آزمایش نشان می دهد:

- رجوع به قالی های آزمایش شده

- ضخامت حد متوسط قالی نساجی شده

- شرایط بخصوص آزمایش

7- تاریخچه و مدارک موجود

1-7- تاریخچه

1-1-7- تولیدات

در تاریخ 1/11/1981 تولید با قاعده و فرمول

2-1-7- موارد استفاده:

1-2-7- مدارک PSA

1-1-2-7- قواعد

2-1-2-7- دیگر چیزها (موارد دیگر)

2-2-7- مدارک خارجی

3-7- موازنه A

REN 1206

4-7- تائید A

5-7- کلمه های کلیدی

فهرست

1- موضوع و زمینه کاربرد

2- نحوه اشاره به مدارک

3- دستورالعملهای کلی

4- طراحی

5- شکل ظاهری

6- مشخصات الزامی

1-6- مشخصات فنی کلی

2-6- مشخصات فنی خاص

ضمیمه 1- تعریف نواحی برداشت نمونه های آزمایشی

ضمیمه (2/1)2- مشخصات فنی کلی کفپوش

ضمیمه (2/2)2- مشخصات فنی خاص کفپوش

ضمیمه 3- موکت بافته شده (نوع TUFTED)- کفپوش بافته شده (نوع TUFTED)

ضمیمه 4- کلاس های صوتی

7- تاریخچه و مدارک مورد استناد

1-7- تاریخچه

2-7- مدارک مورد استناد

3-7- معادل با استاندارد

4-7- مطابق با استاندارد

5-7- کلمات کلیدی

1- موضوع و زمینه کاربرد

استاندارد حاضر در مورد دستورالعمل ها و الزامهایی است که تمام کفپوشهای دارای شکل پذیری حرارتی به کار رفته در کف خودروها باید با آنها مطابقت داشته باشند.

این استاندارد دستورالعمل های ویژه شرکتهای خودرو گروه، دستورالعملهای مربوط به کفپوشها (با شکل پذیری حرارتی) را در کشورهایی که خودروها به بازار عرضه شده اند، کامل می کند.

این استاندارد در مورد روکش کفپوشها به کار نمی رود.

2- نحوه اشاره به مدارک

محصولات مرکب (کفپوش+ مواد حفره دار) در کلاس های کارایی مشخص شده X توسط خط مستقیمی با شیب 12Db در اوکتا و به میزان XdB در 1000HZ، فهرست بندی می شوند.

- نامگذاری ماده.

- کد دانه بندی.

- مرجع مدرک مربوطه به شکل ظاهری (FTM یا SPA) در صورت وجود (به بند 5- شکل ظاهری مراجعه کنید).

- کلاس یا کلاسهای کارایی صوتی در مورد کفپوش مرکب دارای لایه پشتی جذب صدا (حالت 8، 1 و 4) در موارد 1 و 4، کلاس صوتی، همان کلاس صوتی کفپوش با لایه پشتی جذب صدا است که به لایه الاستیکی و (حالت 1) ، به سنگینی (حالت 4) افزوده شده است.

- مرجع استاندارد حاضر.

مثال ها: کفپوش بافته شده F330 با کلاس 16B297100 (حالت 4,3,1,)

- کفپوش بافته شده F330 B29 7100 (حالت 2)

3- دستورالعملهای کلی

همان دستورالعملهای استاندارد B20 01 10 هستند به استثنا فصل بعد که به صورت زیر کامل شده است:

- تایید تولیدات

تائید کفپوش بر اساس کفپوش شکل دهی حرارتی شده و مواد تشکیل دهنده أن (مثال: موکت، کفپوش طرف راننده، لایه سنگین وزن و غیره) انجام می گیرد. بعلاوه، در مورد کفپوش مرکب دارای ماده اسفنجی، وجود یک نمونه تخت به ابعاد 700mm×700mm با ضخامت ماده اسفنجی الزامی است.

بدون توافق سرویسهای فنی مربوط به گروه هیچ تغییری در هیچ یک از مواد، نباید صورت گیرد.

هر تغییری در مواد لزوماً مستلزم یک تایید جدید است.

همه کفپوشهایی که مورد تایید قرار می گیرند باید به همراه یک گزارش آزمایش از سازنده باشند که تمام نتایج مربوطه به آزمایشات توصیه شده در استاندارد ویژه کفپوش را ارائه می دهد. بسته بندی و تحویل باید مطابق دستورالعملهای استانداردهای متداول باشد.

- علامتگذاری تاریخ ساخت باید مطابق استاندارد B11 8030 صورت گیرد.

- علامتگذاری قطعه در حال بازیافت باید مطابق استاندارد B20 1315 صورت گیرد.

4- طراحی

کفپوشهای شکل دهی حرارتی شده استاندارد حاضر بوسیله عمل شکل دهی حرارتی موکتهایی که از لایه های مشروح ذیل تشکیل شده است ساخته می شوند. (cf- استاندارد ISO 2424):

- یک لایه پشتی سبک (پلی اتیلن و غیره)، یا لایه سنگین وزن (EPDM پر و غیره) که باعث حفظ شکل می شود. ممکن است کفپوش با یک ماده اسفنجی ترکیب شده باشد (مواد حفره دار، نمد) که به عایق بندی صوتی خودرو نیز کمک می کند. مجموعه ای که بدین ترتیب ساخته شده کاربردهای تزئینی کف و عایق صوتی را تضمین می کند. در مورد کاربرد اخیر، ماده اسفنجی نقش لایه الاستیکی را ایفا می کند.

- موکت راننده که دارای الزامات استاندارد B65 6210 می باشد.

شکل ظاهری این موکت ممکن است به صورتهای زیر باشد:

- بافته شده (سوزن دوزی شده) به این معنی که از سوزندوزی مواد بافته شده بهم پیوسته با روش های فیزیکی و/ یا شیمیایی بدست آید. شکل ظاهری ممکن است صاف، حلقوی مسطح یا DILOURE باشد. بنابراین پوشش بافته شده با روکش شدن به پشت موکت ثابت می شود.

- بافته شده باشد (نوع TUFTED) یعنی با وارد کردن رشته های مخمل در پارچه ای که از قبل ساخته شده و پس از أن ثابت کردن آنها توسط روکش کردن، به ضمیمه 3 مراجعه کنید.

- یا هر طرح دیگری که اجازه رسیدن به شکل ظاهری درخواستی را بدهد. تجهیزات جانبی که به همراه کفپوش تحویل می شوند (دستگاه تهویه، جاپایی) در SPA (به بند 5 مراجعه کنید- مشخصات الزامی) مشخص شده اند.

توجه: کفپوشهای مرکب دارای شکل دهی حرارتی که از مواد مختلف ساخته شده اند، نباید بوهایی ایجاد کنندکه برای استفاده کنندگان نامطبوع باشد و همچنین نباید حاوی محصولات سمی یا آسیب رساننده به پوست باشند. در حین مونتاژ یا در دست گرفتن، مواد نباید آسیب ببینند.

5- شکل ظاهری

شکل ظاهری باید مطابق با معیارهای شرح داده شده توسط سرویسهای مربوط به گروه باشد.

در صورتیکه پس از عملیات شکل دهی حرارتی روی قطعات اختلافهای احتمالی نسبت به مراجع مورد نظر مشاهده شود، سرویسهای تحقیقاتی لزوماً باید قطعات را تایید کرده و این قطعات باید به عنوان قطعات مرجع توسط سرویس های کیف واحدهای مختلف تولید و تجهیزات گروه نگهداری شوند.

در تمام موارد، می توان یک FTM (برگه فنی مواد) یا یک SPA (استاندارد محصول تایید شده) تهیه کرد که دارای مشخصات فنی کلی و مشخصات فنی خاص شکل ظاهری (قبل از شکل دهی) باشد.

6- مشخصات الزامی

کلیه مشخصات الزامی مربوط به کفپوش دارای شکل دهی حرارتی مورد نظر، فقط در یک مدرک تشریحی که شامل موارد زیر است، گردآوری شده اند:

- جدول A- مشخصات فنی کلی کفپوش (به ضمیمه 2 مراجعه کنید).

- جدول B- مشخصات فنی خاص کفپوش (به ضمیمه 2 مراجعه کنید).

- این مشخصات خاص مطابق استاندارد B20 0150 موضوع SPA خواهند بود.

کنترل مشخصات، روی نمونه های آزمایشی برداشته شده از نواحی مختلف کفپوش صورت می گیرد. نواحی نموه برداری در ضمیمه A

مشخص شده و باید در نظر گرفته شوند. در مواردی که برداشت نمونه ها از این نواحی ممکن نیست، نواحی برداشت جدید دیگری باید در نقشه فانکشنال مشخص شوند.

1-6- مشخصات فنی کلی

الزامها در جدول A از ضمیمه 2 خلاصه شده اند و هر یک از آزمایشها در زیر و به همراه دستورالعمل های مربوط به راه اندازی آن در زمان مقتضی در نظر گرفته خواهد شد.

1-1-6- قابلیت اشتعال در وضعیت افقی

- مطابق روش D45 1333

آزمایش قابل انجام با مواد اسفنجی در صورت جدا بودن از کفپوش.

نمونه برداری از تمام نقاط کفپوش مثل موکت راننده یا نواحی مشخص شده در نقشه فانکشنال ممکن است.

2-1-6- کهنگی آب و هوایی

- مطابق روش D45 1309

4 سیکل AF (با دمای بسیار بالای ورقه، مثال: مجرا، سیکل های BF را انجام دهید).

آزمایش روی یک قطعه کامل و / یا یک نمونه آزمایشی برداشته شده از مجموعه انجام می شود. در پایان آزمایش نباید هیچ گونه گسستگی یا تغییر شکل مشاهده شود.

3-1-6- سایش BTW

- مطابق روش D44 1237

آزمایش قابل انجام بدون مواد اسفنجی.

آزمایش به مدت 300 000 سیکل با حداکثر سرعت انجام شده و درجه گذاری برحسب شکل ظاهری کروی و میزان سایش صورت می گیرد. پس از آزمایش، منیبرهای آزاد را وزن می کنیم.

4-1-6- قابلیت تبخیر مواد پلاستیکی فقط روی یک سطح

- مطابق روش D45 1007

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی.

آزمایش به مدت 24 ساعت در دمای 100^oC روی مواد زیر انجام می شود:

- یک نمونه آزمایشی برداشته شده از ناحیه شماره 2 و / یا از ناحیه شماره 1 کفپوش.

- یک نمونه آزمایشی برداشته شده از موکت راننده.

اتلاف وزن را بر حسب g/m² اندازه گیری کرده و این نمونه های آزمایشی را که پس از آن برای آزمایش 7-1-6 مورد استفاده قرار می گیرند، مطابق روش D42 1235 نگهداری کنید.

5-1-6- سوراخکاری

- مطابق روش D47 1097

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی

آزمایش روی نمونه های آزمایشی برداشته شده از ناحیه شماره 1 و ناحیه موکت راننده، انجام می شود.

6-1-6- مقاومت در برابر برش جوش ها

- مطابق روش D41 1033

آزمایش قابل انجام روی ماده اسفنجی.

آزمایشها روی نمونه های آزمایشی انتخاب شده از اطراف موکت راننده، (مطابق شکل 2 از ضمیمه 1) که فاقد جوشهای تزئینی اثر گذار بر نتایج هستند، صورت می گیرند. در تمام موارد، عرض جوش آزمایشی را مشخص کنید. این آزمایشها قبل و پس از 4 سیکل کهنگی نوع AF مطابق روش D47 1309 صورت می گیرند.

7-1-6- رفتار در برابر گرما

- مطابق روش D42 1235

آزمایش قابل انجام با ماده اسفنجی جدا متصل به کفپوش.

فقط آزمایشهای انجام شده در سرمای (-20^oC) مطابق این روش و با پارامترهای زیر انجام می شوند:

A 200/50/-20^oC

آزمایش ها روی نمونه های آزمایشی کفپوش و موکت رانندکه قبلاً مطابق روش D45 1601 تحت آزمایش کهنگی قرار گرفته انجام خواهند شد.

8-1-6- تغییر شکل دائمی ناشی از فشار

- مطابق روش D45 5403- آزمون A

آزمایش قابل انجام فقط روی ماده اسفنجی

آزمایش قابل انجام در نواحی مشخص شده در نقشه فانکشنال.

در دمای 23^oC اندازه گیری پس از 15 دقیقه و 7 روز صورت می گیرد.

9-1-6- مقاومت رنگ در برابر نور مصنوعی با دمای پائین

- مطابق روش D47 5252

آزمایش روی یک نمونه آزمایشی برداشته شده از کفپوش، صرف نظر از ناحیه برداشت و روی یک نمونه آزمایشی برداشته شده از موکت راننده صورت می گیرد.

مدت آزمایش: 150 ساعت.

10-1-6- مقاومت رنگ در برابر اصطکاک

- مطابق روش D45 1010

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی.

نمونه های آزمایشی، قابل برداشت از تمام نواحی زیر پا و موکت راننده می باشند.

11-1-6- تغییر ابعاد و تغییر شکل ظاهری در گرما

- مطابق روش D45 1139

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی.

این آزمایش در ناحیه شماره 3 (به ابعاد) (300mm*300mm) یا هر بعد دیگری که در نقشه فانکشنال مشخص شده باشد به مدت 4 ساعت در دمای 85^oC صورت می گیرد.

علاوه بر این مقاومت حجمی شکل دهی حرارتی در نواحی که تغییر شکل بسیار زیادی داشته (مثال: مجرای جلو) نیز باید مورد بررسی قرار گیرد. بنابراین، این نواحی در مدارک مشخص شده اند.

12-1-6- رفتار در آب و هوای مرطوب- مقاومت در برابر میکرو- ارگانیسم ها

- مطابق روش D47 1217

آزمایش قابل انجام با ماده اسفنجی.

صرف نظر از محل برداشت نمونه آزمایشی روی کفپوش (که شامل موکت راننده نیز می شود)، پس از انجام آزمایش و گذشت 7 روز نباید بوی نامطبوع یا رطوبت مشاهده شود.

زمانیکه کفپوش دارای کلاسهای کارایی متعددی باشد، نواحی نمونه برداری متعددی (وزن، ضخامت) و نمونه های متعدد کابین کوچک، مثل کلاسهای مشخص شده استانداردی باید در نظر گرفته شود.

در زیر هر یک از آزمایشهای الزامی، به همراه دستورالعمل های مربوط به راه اندازی آن در زمان مقتضی در نظر گرفته شده است.

نواحی نمونه برداری در نقشه کفپوش واشتباهاً در ضمیمه 1، مشخص شده اند.

13-1-6- کدر شدن- Embuage

- مطابق روش D45 1727

آزمایش قابل انجام با ماده اسفنجی در صورت جدا بودن از کفپوش.

آزمایش قابل انجام در دمای 80^oC.

14-1-6- سائیدگی (hmomargy- سایش سنج)

- مطابق روش D44 1074

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی. در مورد مواد نرم، آزمایش مطابق بند جای نمونه آزمایشی وبا روش D44 1074 روی یک نمونه آزمایشی برداشته شده از کفپوش زیر پای راننده به مدت 300 دور با کاغذ P400 صورت می گیرد. اتلاف وزن برحسب g/m² بیان می شود.

15-1-6- پارگی (ماشین کشش)

- مطابق روش D41 1126

صرف نظر از محل نمونه برداری و وضعیت نمونه های آزمایشی (به جز کفپوش زیر پای راننده)، مقاومت پارگی باید مطابق الزام تعیین شده باشد.

2-6- مشخصات فنی خاص

مشخصات فنی خاص کفپوش باید مطابق استاندارد B20 0150 به صورت SPA، ارائه شوند.

در جدول B (ضمیمه 2) مشخصات فنی الزامی گردآوری شده اند. این الزامها ویژه هر یک از کفپوشهای دارای شکل پذیری حرارتی هستند.

1-2-6- عایق بندی صوتی روی نمونه تخت کفپوش مرکب

- مطابق روش D45 5038 (به ضمیمه A مراجعه کنید)

استفاده از کفپوش مرکب و اجزا مختلف جدا یا متصل به أن باید همراه با نمونه های تخت به ابعاد 700mm*700mm برای آزمایش در کابین کوچک باشد.

گنجایش کف پرش فرشضخامت کرکهای مفیدمشخصات فنی خاص